Praxissemester bei Siemens AG

1. Firma Siemens

1.1 Überblick über Siemens weltweit

Siemens ist weltweit führendes Unternehmen der Elektronik und Elektrotechnik. Über 400.000 Mitarbeiter entwickeln und fertigen Produkte, projektieren und erstellen Systeme oder Anlagen und erbringen maßgeschneiderte Dienstleistungen. In mehr als 190 Ländern unterstützen sie ihre Kunden mit innovativen Techniken. Das Nutzen für die Menschen, die Schonung der Umwelt und der verantwortungsvolle Umgang mit Ressourcen bestimmen das Handeln. Voraussetzung für das Erreichen all dieser Ziele ist der wirtschaftliche Erfolg. Die Siemens AG will Wert schaffen für alle Aktionäre und Mitarbeiter.

1.2 Einblick in den Lebenslauf der Fa. Siemens in Amberg

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Standort Amberg

Nach dem 2. Weltkrieg waren fast alle früheren Fabrikhallen der Firma Siemens in Schutt und Asche, der Gesamtverlust lag bei 80% der Gebäuden. Man suchte lange nach neuen Standorten und wurde schließlich in der Oberpfalz fündig.

1948: Geburtsurkunde von Siemens Amberg, Gerätewerk (GWA) in der Schlachthausstrasse

1950: Erwerb des Gelände am jetzigen Standort, in der Werner-von-Siemens-Strasse, und Baubeginn des Backsteingebäudes, das als Büro- und Laborgebäude auch heute noch dient

1952: Bau und Umzug vom alten Werk in die neue Halle 1

1955: Fertigstellung des 1. Bauabschnittes der Halle 2

restliche Produktion konnte vom alten Werk an den neuen Standort umziehen

1958: Einzug eines neuartigen Lohnabrechnungsprogramm, damit war der erste Schritt in Richtung Computerzeitalter getan

1961: Anbau eines weiteren Gebäudekomplexes, der Halle 3

1963: Eröffnung des Zweitwerkes in Cham, das auch heute noch unter Amberger Verwaltung betrieben wird

1965: Fertigstellung der Halle 4

Beginn mit dem Bau der Ausbildungs- und Betriebswerkstätte

1973: Verbesserung der Qualitätskontrolle durch zerstörungsfreie Kontrollmöglichkeiten, wie Röntgentechnik und Ultraschall

1976: Fertigstellung des Hochregallagers

1982: Einführung eines „neuen Zielkonzeptes“, dass nach folgenden Zielen arbeitet:

- Verkürzung der Durchlaufzeiten
- Reduzierung der Vorräte
- Flexible, den Kundenwünschen angepasste Produktion
- Bereichsübergreifende Prozessoptimierung

1990: Bau der Halle 5

Damit entstand eine neue Fabrik, das EWA. Sie ist einer der modernsten Elektronikfabriken der Welt (die Fabrik des Jahres 1997!)

1995: Fertigstellung des Lieferzentrums in der Fuggerstrasse in Amberger Stadtwesten

Heute, über 50 Jahren nach dem Zuzug der Firma, ist sie nicht mehr vom Stadtbild in Amberg wegzudenken.

Hier werden Niederspannungsschaltgeräte entwickelt und gefertigt

Die Firma Siemens ist am Standort Amberg in 2 Betrieben zergliedert. In das GWA mit ca. 3400 Mitarbeitern und in das EWA mit 750 Mitarbeitern. Die Gesamtbeschäftigungszahl einschließlich Cham liegt bei 4000 MA. In Amberg werden jährlich fast 100 neue Auszubildende und Praktikanten ins Berufsleben eingeführt.

2. Wochenberichte

2.1 M 741 / 742 Stanzteile / Bohrteile

Die ersten 2 Wochen meines Praktikums vom 08.10.01 bis 19.10.01 habe ich in der Abteilung M 741/742 verbracht. Die Abteilung stellt die Stanzteile, Stanzteilbaugruppen und Bohrteile her.

Einen Tag lang war ich im Werkzeugbau. Hier werden die Werkzeuge für die Stanzautomaten gebaut und repariert. Die stumme Werkzeuge und Stifte werden geschliffen oder ausgetauscht. Die durchgeführte Reparaturen werden in den Werkzeugpass eingetragen. Anschließend werden die Werkzeuge in die Stanzerei zurückgeschickt.

Schematische Darstellung der Stanzwerkzeuge:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Den nächsten Tag habe ich im Erodierraum verbracht. Dabei habe ich das Verfahren des Drahterodierens, Drahterosionsmaschinen und deren Funktionsweise kennengelernt. Hier werden die Stanzwerkzeugbestandteile für Werkzeugbau produziert. Das Verfahren hat mich besonders interessiert, weil ich vorher darüber keine Ahnung hatte. Ich hatte die Möglichkeit, den Prozess zu beobachten und Theorie dazu durchzustudieren.

Physikalisches Prinzip:

Funkenerosion – Materialabtrag durch eine Reihenfolge von unterbrochenen el. Entladungen, die zeitlich von einander getrennt sind, d. h. dass nur ein Funken auf einmal erzeugt wird. Die Entladungen werden durch eine Spannungsquelle erzeugt und finden in einer dielektrischen Flüssigkeit statt.

An 2 Elektroden (Werkstück selbst und eine Drahtelektrode) im Medium wird die Spannung angelegt. Es baut sich ein el. Feld auf. Die Entladung erfolgt am Ort des stärksten el. Spannungsfeldes. Negative und positive Ionen werden auf hohe Geschwindigkeiten beschleunigt, es entsteht ionisierter und somit stromleitender Kanal. In diesem Bereich wird die Temperatur von 8000 – 12000°C erreicht. Material wird geschmolzen und verdampft, wobei sich eine Gasblase bildet, die dann aufgrund der kühlenden Wirkung des Dielektrikums implodiert. Die Schmelze wird aus der Bearbeitungsstelle geschleudert. Die Materialpartikel werden von der Flüssigkeit abgeführt. An dieser Stelle bleibt ein Krater. Der Vorgang verläuft berührungslos.

Bei der Drahterosion wird der Materialabtrag mittels einer durch das Werkstück laufenden kontinuierlich erneuerten dünnen Drahtelektrode (d=0,02 – 0,5mm) bewirkt. Die Formgebung erfolgt durch Bewegung des Werkstückes in x- und y—Richtung. Der Draht wird immer in einer gestreckten Lage durch das Werkzeug geführt. Es ist möglich, Serienschnitte (bis zu 250 mm dick) durchzuführen.

Die Drahterosionsmaschine sieht folgendermaßen aus:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Die Maschinen laufen voll automatisch. Sie sind CNC-gesteuert. Die Programme werden anhand der CAD-Zeichnungen geschrieben und vom Rechner auf die Maschine übertragen.

Das Verfahren ermöglicht die Bearbeitung von Hartmetalllegierungen und gehärteten Stähle.

Den Rest der Woche habe ich in der Stanzerei verbracht. Hier werden die Stanzteile für die Schütze mittels der Bruderer-Hochleistungs-Stanzautomaten hergestellt.

BRUDERER-Hochleistungs-Stanz-Automat Typ BSTA 50 EL

Bruderer-Hochleistungs-Stanzautomat Typ BSTA 50 EL mit Elektro-Antrieb ist gebaut für höchste Ansprüche an Präzision, Produktionsleistung, Zuverlässigkeit und für eine außerordentlich lange Lebensdauer. Der Automat wird mit CNC-Steuerung (Siemens 805 SM-P) oder mit APS-Steuerung (Telemechanique TSX 47-30) angeboten. Beide Steuerungsvarianten garantieren hohe Sicherheit und großen Bedienkomfort; Umrüstzeiten dadurch wesentlich verkürzt und Bedienfehler weitgehend ausgeschlossen.

Aufbau und Funktion:

Pressenrahmen: Besonders steife Spezialguss-Ausführung in geschlossener 4-Säulen-Bauweise.

Exzentertriebwerk: Querwellenanordnung mit verstellbarem Hub oder mit Festhub und vollkommenem Ausgleich der rotierenden sowie der vertikal und horizontal auftretenden Massenkräfte bei allem Hubgrößen und Hubzahlen.

Antrieb: Durch einen robusten, praktisch wartungsfreien Drehstrom-Hauptantriebsmotor, der über einen Thyristor-Frequenzumrichter gesteuert wird. Der Antriebsmotor zeichnet sich durch hohes Leistungsvermögen und sehr kurze Hochlaufzeit aus. Der Schwunggrad wird über einen Flachriemen angetrieben. Die Schwunggradmasse ist so bemessen, dass auch bei niedrigen Betriebshubzahlen in der Regel genügend Arbeitsvermögen zur Verfügung steht.

Kupplung und Bremse: Bewährte Bruderer-Entwicklung mit Einscheibenkupplung und -Bremse in sehr kompakter Bauweise. Wegen des geringen Massenanteils ist sie sehr reaktionsschnell und bewirkt, dass der Stössel bei allen Hubzahlen genau im OT angehalten werden kann. Die Einheit wird durch Pressen-Sicherheits-Ventile gesteuert und überwacht.

Stösselführung: Bruderer-Patent mit 4 spielfreien Rundführungen im Bereich der Bandlaufebene. Spezielle Bauweise und Anordnung der Lager gewährleisten, dass die Führungsgenauigkeit auch bei Temperaturänderung erhalten bleibt. Der dynamische Stabilisierungseffekt der Stösselführungen ist beträchtlich. Unter Beachtung der entsprechenden Vorschrift sind die Führungen ohne Demontagearbeit nachstellbar.

Stösselverstellung: Antrieb durch leistungsstarken Drehstrom-Servomotor mit hoher Verfahrgeschwindigkeit und Positioniergenauigkeit (0,01mm) . Die Verstellspindeln werden nach jeder Verstellung automatisch verspannt.

Hubverstellung: Der Stanzautomat ist sowohl mit verstellbarem Hub für Hubzahlen bis 1120H/min (bei 16 mm Hub), wie auch mit Festhub bis maximal 64 mm vorhanden.

Schmier- und Kühlsystem: Alle Lagerstellen in Maschinen-Triebwerk und Vorschubapparat werden durch das zentrale Öl-Umlaufsystem geschmiert und gekühlt. Das Kühlsystem mit Hochleistungsfiltern und permanenter Drucküberwachung ermöglicht den Betrieb mit minimalen Lagerspielen. Dies trägt entscheidend zu den hohen Werkzeug-Stand-Zeiten bei. Der reichlich dimensionierte Öl/Luft-Kühler wird platzsparend und geschützt gegen Verschmutzung und Beschädigung auf den Schaltschrank montiert.

Schwingungsdämpfung: Die bewährten Bruderer-Federdämpfer mit hydraulischer Stabilisierung eliminieren Rest-Schwingungen praktisch vollständig. Spezielle Maschinenfundamente sind nicht erforderlich.

Werkzeug-Einbauraum: Dieser ist besonders groß dimensioniert. Der Zugang vorne und hinten ist durch hochklappbare Türen geschützt. Die Schließposition wird durch spezielle Sicherheitsschalter elektronisch überwacht. Seitlich sind feste Abdeckungen angebracht.

Ausfallöffnungen: Stanzteile und Abfallschnitzel können nach unten und nach allen 4 Seiten ausgebracht werden.

Während des Prozesses werden die Stanzteile kontrolliert. Jedes Mal, wenn 1000 Teile gestanzt sind, wird die Überprüfung der Maßen am Teil durchgeführt. Es wird darauf geachtet, dass die Maße innerhalb vom Konstrukteur vorgegebener Toleranz liegen. Die Messung erfolgt mit Hilfe des optischen Messgerätes mit der Computerunterstützung. Außerdem wird die Dicke der Sn-Schicht an der Oberfläche gemessen. Dies ist mit Hilfe der Röntgenstrahlen möglich. Wenn die im Auftrag geforderte Anzahl der Stanzteile gefertigt ist, werden sie ins Lager transportiert. Wenn die Maße nicht stimmen, dann wird der Konstrukteur gefragt, ob die Abweichung tolerierbar ist. Wenn nicht, dann wird die Fertigung der Teile unterbrochen und Stanzwerkzeug ausgebaut und anschließend nach Werkzeugbau geschickt.

In der Abteilung ist auch Musterbauwerkstatt platziert. Hier werden neu entwickelte Teile von Hand gefertigt, geprüft, wenn nötig, Änderungen vorgenommen. Erst dann können sie serienmäßig hergestellt werden. Zur Fertigung werden solche Maschinen und Einrichtungen verwendet wie z. B. Drehmaschinen, Fräsmaschinen, YAG-Laser, Ultraschallschweißgerät usw. Mich persönlich haben die letzten 2 Maschinen besonders interessiert. In der Musterbauwerkstatt habe ich keine Tätigkeiten ausgeübt, sondern mich mit diesen Maschinen und deren Funktionen beschäftigt.

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