Die Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland und die Beziehung dieses Themas auf den Unterricht in der allgemeinbildenden Schule

Inhalt

1. Einleitung

2. Die historisch - technische Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland in ihrem gesellschaftlichen Kontext
2.1 Die Uranfänge: Produktion von Textilien im Münsterland für den Eigenbedarf bis in das 16. Jahrhundert
2.1.1 Einfache Spinn- und Webverfahren
2.1.1.1 Die Handspindel
2.1.1.2 Der Gewichtswebstuhl
2.1.1.3 Der Trittwebstuhl
2.1.2 Natürliche Textilrohstoffe
2.2 Die Produktion für Kunden und den Export durch das städtische Handwerk und die im Verlag organisierte Hausindustrie (bis etwa 1800)
2.2.1 Die Eröffnung des Baumwollseidenamtes in Bocholt: Organisation des städtischen Handwerks
2.2.2 Das Verlagsystem und die Hausindustrie auf dem Lande
2.2.3 Die Weiterentwicklung des Spinnens: vom Handspinnrad zum kontinuierlichen Flügelspinnrad
2.2.4 Die Weiterentwicklung des Webens: der Handwebstuhl mit Schnellschützen
2.2.5 Weitere wichtige technische Entwicklungen im Textilgewerbe (Walkmühlen, Pressen, Rauhmaschinen...)
2.2.6 Gründe für die technischen Veränderungen im Textilgewerbe
2.3 Textile Massenproduktion für wachsende Märkte: die Industrialisierung des Münsterlandes ab etwa 1850
2.3.1 Die Mechanisierung des Spinnprozesses
2.3.1.1 Die Entwicklung der Spinning Jenny
2.3.1.2 Die Entwicklung der Waterframe
2.3.1.3 Die "Synthese" zur Spinning Mule
2.3.1.4 Der Selfactor
2.3.1.5 Die Ringspinnmaschine
2.3.2 Die Mechanisierung des Webverfahrens
2.3.2.1 Mechanischer Webstuhl
2.3.2.2 Jacquard-Webstuhl
2.3.2.2 Northrop-Automaten (automatischer Schußspulenwechsel)
2.3.3 Vom Faden zum fertigen Stoff: der Fertigungsprozeß in einer typischen münsterländischen Textilfabrik um 1920
2.3.4 Die neue gesellschaftliche Situation der Bevölkerung (Situation der Arbeiter, Gründung von Gewerkschaften und Arbeitgeberverbänden, Streiks)
2.3.5 Gründe für die technische Entwicklung in der Textilindustrie (Warum wurden die technischen Neuerungen im Münsterland des 19. Jahrhunderts vergleichsweise spät eingeführt?)
2.4 Die Situation der münsterländischen Textilindustrie von 1914-1945
2.5 Die Entwicklung der Textilindustrie nach dem 2. Weltkrieg (technisch und ökonomisch)
2.6 Die heutige Situatíon der Texilindustrie im Münsterland
2.6.1 Moderne Fertigungsverfahren der Spinnerei (Rotorspinnmaschine)
2.6.2 Moderne Fertigungsverfahren der Weberei
2.6.2.1 Sulzer-Webmaschine
2.6.2.2 Greifer-Webmaschine
2.6.2.3 Luftdüsen-Webmaschine
2.6.3 Chemiefaserstoffe - die neuen Textilrohstoffe
2.6.4 Andere Verfahren zur Herstellung flächenförmiger Textilien
2.6.4.1 Wirken
2.6.4.2 Stricken
2.6.4.3 Verkleben
2.6.5 Veredeln von Textilien
2.7 Derzeitige Probleme und Entwicklungstendenzen der Textilindustrie

3. Der Bezug zum Unterricht der allgemeinbildenden Schule
3.1 "Bildungstheoretischer Aspekt": Technikgeschichte - warum?
3.2 Einordnung dieser Thematik in den Lehrplan Technik
3.3 Das museumspädagogische Programm des Bocholter Textilmuseums

1. Einleitung

In dieser Arbeit soll die historisch-technische Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland in ihrem gesellschaftlichen Kontext untersucht werden. Dabei sollen sowohl die technischen Erfindungen und Errungen­schaften des Textilgewerbes als auch ihre Bedeutung für Mensch und Umwelt der jeweiligen Zeit erläutert werden. Auf die Betrachtung der Beziehung zwischen Mensch und Technik in den einzelnen entwicklungsgeschichtlichen Abschnitten kann nicht verzichtet werden, weil sich Technik nicht unabhängig vom Menschen entwickeln kann. Die Entwicklung von Technik ist nicht nur von den Naturgesetzen, sondern immer auch von Menschen, die diese Technik aus verschiedensten Bedürfnissen hervor­bringen, abhängig. Somit würde eine ausschließliche Betrachtung technischer Entwicklungen auf dem Gebiet der Textiltechnik in chronologischer Reihenfolge dem Anspruch dieser Arbeit sicher nicht gerecht. Deshalb wird neben der Ausführung der verschiedenen textilen Verarbeitungstechniken und Maschinen immer auch die Wechselwirkung zum Menschen, der mit dieser Technik umgeht, erläutert werden müssen.

Nach einer etwas kürzeren Einführung über die Uranfänge textiler Produktion wird der Schwerpunkt des 1. Teils dieser Arbeit sein, die Funktion der einzelnen, für die zunehmende Industrialisierung im Münsterland wichtigen Erfindungen des Textilgewerbes zu beleuchten. Dabei soll auch die Fragestellung Berücksichtigung finden, ab wann, wo und warum diese technischen Neuerungen, die ja zum größten Teil aus England stammen, im Münsterland zum Einsatz kamen.

Die Beschreibung der technischen Errungenschaften soll bis in die heutige Zeit hineinreichen und dabei auch die ökonomische Situation der Textilindustrie in den einzelnen Zeitabschnitten nicht vernachlässigen.

Den Abschluß dieses Teils der Arbeit soll ein Blick in die Zukunft bilden: wie wird sich die münsterländische Textilindustrie voraussichtlich weiterentwickeln? Bei der Beantwortung dieser Frage kann man sich jedoch nicht nur auf die regionale Entwicklung im Münster­land beschränken, weil derartige Entwicklungen sich nicht isoliert abspielen, sondern gerade heute - im Zeitalter von EG und GATT - immer mehr überregional und inter­national ablaufen.

Kern der Beschreibung soll dennoch immer das Münster­land, also das nordwestliche Westfalen zwischen Teuto­burger Wald und Lippe als natürlicher und den Nieder­landen als politischer Grenze, sein. Die Entwicklung auf der niederländischen Seite dieser von der Textil­industrie geprägten Region, die häufig zusammen mit der münsterländischen Seite betrachtet wird, kann nur am Rande behandelt werden. Trotzdem soll immer dann, wenn es zum differenzierten Verständnis eines Sachverhaltes erforderlich ist, auch der weitere Umkreis des Münster­landes betrachtet werden, damit die Situation dieser Region angemessen dargestellt werden kann.

Der Zeitraum der Betrachtung beginnt 1569 mit der Eröffnung des Baumseidenamtes in Bocholt und endet in der heutigen Zeit. Der noch erhaltene Bocholter Gilde­brief von 1569 ist wohl einer der allerältesten urkund­lichen Nachweise für das Textilgewerbe im Münsterland. Weil über das Textilgewerbe im Münsterland in der Zeit davor nur wenig gesichertes gesagt werden kann, wird dieser Abschnitt nur knapp behandelt werden; lediglich die sehr wohl bekannten Spinn- und Webtechniken der "textilen Urzeit" sollen hierbei ausführlich erläutert werden.

In dem zweiten Teil dieser Arbeit soll dann der Bezug zum Unterricht der allgemeinbildenden Schule unter­sucht werden. Neben der Einordnung dieser Thematik in den derzeit gültigen Lehrplan sollen zwei Frage­stellungen im Mittelpunkt der Untersuchung stehen: was kann Technikgeschichte - hier am Beispiel der Entwick­lung der Textilindustrie - leisten; wo liegt ihr bildungstheoretischer Wert?

Die zweite Frage lautet: inwieweit kann ein museumspäd­agogisches Programm dazu erfolgreiche Hilfestellung leisten? In dem Zusammenhang soll das museumspädagogi­sche Programm des Bocholter Textilmuseums untersucht werden.

2. Die historisch - technische Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland in ihrem gesellschaftlichen Kontext

2.1 Die Uranfänge: Produktion von Textilien im Münster- land für den Eigenbedarf bis in das 16. Jahrhundert

Kleidung gehört zu den Grundbedürfnissen des Menschen. So führt auch die Geschichte des Leinens, der ja zusammen mit Wolle und später auch der Baumwolle den wichtigsten Rohstoff für Kleidung bildete und besonders typisch für das Münsterland war, mehrere tausend Jahre zurück. Archäologische Funde belegen, daß Kleidung aus Leinen bereits vor ca. 5000 Jahren bekannt war. Auch unsere Vorfahren trugen Kleidung aus Leinen. Bereits der römische Geschichtsschreiber Tacitus (55-116 n.Chr.) berichtet, daß die Kleidung germanischer Männer und Frauen hauptsächlich aus Leinen bestand^[1].

Auf dem Gebiet des heutigen Münsterlandes wurde seit Urzeiten hauptsächlich Landwirtschaft betrieben. Die Weberei war im Münsterland - wie auch im übrigen Westfalen - schon im Hochmittelalter bekannt und ein Nebenerwerbszweig der Bauern. Nach Abgabenregistern kirchlicher Großgrundherrschaften war das Weben hier bereits im 9. Jahrhundert als ein bäuerliches Nebengewerbe verbreitet^[2]. Die Produktion von Textilien im Münster­land diente in dieser Zeit aber überwiegend nur zur Deckung des Eigenbedarfs. Von der Blüte des Gewerbes der Woll- und Leinenweberei, die beispielsweise Dortmund, Köln und Soest im Mittelalter erlebten, blieb das Münsterland aber weitestgehend ausgeschlossen. Besonders im Westmünsterland kam die Weberei von Leinen bis in das 16. Jahrhundert hinein wahrscheinlich nie über die Bedeutung einer Heim- und Winterarbeit von Brinksitzern, Heuerlingen und Köttern hinaus^[3].

Ausgedehnte Moor- und Heidegebiete erstreckten sich über weite Teile Westfalens. Die sandigen Böden des westlichen Münsterlandes waren damals nur wenig ertragreich. Um hier ein etwas angenehmeres Leben führen zu können, bot es sich für die ländliche Bevölkerung geradezu an, Flachs anzubauen. Diese Pflanze, die in dem milden feuchten Klima Westfalens ausgezeichnet wuchs, bildete den Rohstoff zur Garnherstellung. Dennoch war das Textilgewerbe im westlichen Münsterland bis in das 19. Jahrhundert - ganz im Gegensatz zu heute - vergleichsweise wenig bedeutsam. Das damalige Zentrum der Leinenindustrie lag in Ravensberg und breitere sich von dort in Ausläufern über Teile von Lippe und Osnabrück, das ganze Fürstbistum Minden bis ins angrenzende Münsterland aus^[4].

2.1.1. Einfache Spinn- und Webverfahren

Das Spinnen mit einer freihängenden Handspindel und das Weben mit dem Gewichtswebstuhl sind sehr alte Kulturtechniken. Geschichtsforscher und Archäologen gehen davon aus, daß diese Techniken in Mitteleuropa bereits seit der Jungsteinzeit, also seit etwa 6000 Jahren bekannt sind^[5].

Diese beiden uralten Techniken wurden in Europa erst weit nach der ersten Jahrtausendwende zum Trittwebstuhl und Handspinnrad weiterentwickelt. Und obwohl urkundliche Nachweise über die Existenz des Handspinnrades seit dem 13. und die des Trittwebstuhls seit dem 14. Jahrhundert existieren, verbreitete sich diese neue vorindustrielle Technik nur sehr langsam über den europäischen Kontinent. Besonders die Handspindel wurde hier noch lange Zeit, nämlich bis in das 19. Jahrhundert hinein, neben dem Handspinnrad benutzt^[6].

Dies lag einerseits daran, daß mit dem Handspinnrad aufgrund seiner schwierigen Handhabung nur Garn von geringerer Qualität gesponnen werden konnte und man für hochwertige Garne ohnehin die Handspindel benutzen mußte. Ein anderer, wahrscheinlich noch wichtigerer, Grund für die zögerliche Verbreitung lag in der traditionell niedrigen gesellschaftlichen Stellung der Frau. Durch die höhere Produktivität des Handspinnrades konnte zwar Arbeitszeit eingespart werden, jedoch war dies gesellschaftlich häufig gar nicht erwünscht, weil ja genügend (weibliche) Arbeitskraft zur Verfügung stand.

Schneller verbreitete sich der Trittwebstuhl. Mit ihm wurde nicht nur die Quantität, sondern auch die Qualität des Produktes gesteigert. Außerdem wurde diese Tätigkeit im Mittelalter von Männern, die sich bald auch in Interessenvertretungen (den Zünften) zusammenschlossen, übernommen. Da die Arbeitszeit dieser Webern begrenzter war als die von Frauen, hatten sie ein Interesse daran, die vorhandenen Webgeräte zu verbessern, um Zeit einzusparen. Hinzu kam die Tatsache, daß die Männer, die ja früher für den Bau der Geräte zuständig waren, nun selbst mit der Webtätigkeit konfrontiert waren und sich vielleicht daher noch mehr Gedanken über eine mögliche Produktivitätssteigerung machten, um die sich langsam entwickelnden Märkte zu versorgen^[7].

Diese vier einfachen Spinn- und Webgeräte, die erst ausschließlich und später überwiegend für die Eigen­bedarfsproduktion verwendet wurden, sollen nun im einzelnen erläutert werden.

2.1.1.1 Die Handspindel

Für diese einfachste Technik der Fadenerzeugung braucht man eine Handspindel, die aus Spindelstab und Spinnwirtel besteht. Der Werkstoff, aus dem die Handspindel hergestellt wurde, war je nach Zeitalter und Kultur verschieden. Meistens bestand die Handspindel aus Holz, (gebranntem) Ton oder aus Knochen. Der Spinnstab war ca. 30 cm lang und an den Enden angespitzt. Der Spinnwirtel ist eine Scheibe mit einer zentrierten Bohrung zur Beschwerung der Spindel^[8]. Der Wirtel wirkt beim Spinnprozeß als Schwungmasse und läßt sich bei einigen Modellen auf den zweckmäßiger­weise konischen Spinnstab stecken. Abbildung 1 zeigt eine römische Handspindel, einen Spindelstab und Wirtel.

Der Spinnprozeß, der in der Regel von Frauen und im Stehen durchgeführt wurde, sah im einzelnen so aus: Als erstes wird das Spinngut (Flachs oder Wolle) zu einem Knäuel zusammengeballt, um es dann auf den Rocken, einen (Holz-)Stock aufzustecken. Zwar konnte man auch ohne Rocken spinnen und das Fasergut einfach in der Hand halten, doch hat die Technik mit Rocken den Vorteil, daß zum Spinnen dann auch die zweite Hand zur Verfügung stand, was eine Vereinfachung und Qualitätsverbesserung der Arbeit zur Folge hatte. Zum Spinnen zupfte man dann einige Fasern aus dem Knäuel, verdrillte und schlichtete sie, um dann dieses Fadenende an der Spindel zu befestigen. Die Spindel wurde dann mit den Fingern in Drehung versetzt. Die Drehgeschwindigkeit und Drehdauer der Spindel hing außer von der Fasereigenschaft ganz wesentlich von dem Gewicht der Spindel ab: schwere Spindeln liefen langsam, aber dafür lange; die leichteren Spindeln mit geringerer Schwungmasse hatten eine höhere Drehfrequenz, mußten aber öfter von der Spinnerin angedreht werden. Für feines Garn mußte also eine leichte, für größeres Garn eine schwerere Spindel benutzt werden.

Die Fasern, die sich beim Spinnen nun zwischen den Fingern und der sich drehenden Spindel befanden, wurden gedrillt und bildeten allmählich einen Faden. Dieser wurde um so fester, je länger er zwischen den Fingern und der sich drehenden Spindel verweilte. Mit der anderen Hand wurde gleichzeitig immer wieder neues Fasergut herausgezupft und dem Spinnprozeß zugeführt. Wenn der Faden schließlich so lang war, daß die Spindel den Boden erreichte, wurde der Spinnprozeß unterbrochen, um den Faden auf die Spindel aufzuwickeln und mit einer Schlaufe zu befestigen. Das Spinnen konnte nun in der selben Weise wieder fortgesetzt werden, und zwar so lange, bis die Spindel voll oder zu schwer geworden war, so daß der Faden riß. Um auf eine Spindel noch mehr Garn zu bekommen, konnte man auch den Wirtel vom Spinnstab abnehmen, so daß sich die Masse der Spindel verringerte und der Faden nicht so sehr strapaziert wurde und damit weniger schnell riß^[9].

2.1.1.2 Der Gewichtswebstuhl

Weben bedeutet, zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme nach einer bestimmten Ordnung zu einem Gewebe zu verkreuzen. In die parallel gespannten Kettfäden wird dann der Querfaden, der sogenannte Schußfaden, eingebracht. Die einfachste und auch wohl älteste Bindungsart ist die Leinwandbindung. Bei dieser Bindungsart wird der Schußfaden so eingetragen, daß abwechselnd ein Kettfaden über und ein Kettfaden unter ihm liegt. Kompliziertere Bindungsarten, die später mit mechanischen Webstühlen praktiziert wurden, sollen später erläutert werden. Natürlich kann man, um ein Gewebe herzustellen, mehrere Fäden parallel auf einen Rahmen spannen, und den Querfaden dann - ähnlich wie beim Stopfen einbringen. Diese sehr alte und mühselige Art des Herstellens von Geweben wird allerdings noch nicht als "Vollweberei" bezeichnet. Charakteristisch für die entwickelte Weberei ist die mechanische Fachbildung^[10]. Dabei werden jeweils verschiedene Kettfäden gleichzeitig angehoben oder gesenkt, so daß in den so entstehenden Zwischenraum ein Querfaden "eingeschossen" werden kann. Den Zwischenraum nennt man "Fach"; der Querfaden hat durch die Art des Fadeneintrags seinen Namen bekommen: "Schußfaden"

Die älteste uns bekannte Webvorrichtung unserer germanischen Vorfahren heißt wegen der Gewichte, die die Kettfäden strafften, Gewichtswebstuhl. Der Name ist irreführend, weil man zum Weben an dieser Vorrichtung stand und nicht saß. Ein Web stuhl, auf dem man zum Weben sitzt, ist erst viel später entwickelt worden. Der einfachste Gewichtswebstand, den unsere Vorfahren benutzten, sah wahrscheinlich folgendermaßen aus^[11]: zwei Baumstämme, die senkrecht in den Boden versenkt wurden, trugen an ihrem oberen Ende einen darüberliegenden Stamm. Von diesem Stamm hingen durch Gewichte gestraffte Kettfäden herab, wobei der Fadenabstand jeweils in etwa gleich war. Die Beschwerung der Kettfäden mit Gewichten aus Ton oder Stein brachte gegenüber einer festen Verknotung der Kettfäden an einem Rahmen außerdem den Vorteil mit sich, daß sie bei der Fachbildung nicht so beansprucht wurden, also auch nicht so schnell rissen. In der unteren Hälfte des Webstandes verband ein weiterer Baumstamm die beiden senkrechten Stämme. Dieser stabilisierte einerseits den Webstand, andererseits schränkt er das Hin- und Herpendeln der Kettfäden mit den anhängenden Gewichten ein. Die einfachste Methode, mit diesem Gerät zu weben, war folgende: mit einer Hand wurde abwechselnd von links der erste Kettfaden noch vorn, der zweite nach hinten, der dritte wieder nach vorn geteilt, so daß in dieser Lücke der Schußfaden von Hand oder mit einem Webschiffchen hineingezogen werden konnte. Die selbe Handlung wurde nun von rechts ausgeführt, nur mit dem Unterschied, daß nun jeweils die vorderen mit den hinteren Kettfäden vertauscht wurden.

Die Reproduktion einer verbesserten Version dieses Gewichtswebstuhls, mit dem unsere Vorfahren wohl jahrhundertelang gewebt haben, ist auf Abb.2 zu sehen. Er erhielt nun zusätzlich noch zwei Astgabeln, in die ein Litzenstab zur Fachbildung eingelegt werden konnte. Kein Fach entsteht, wenn der Webstand senkrecht stand, wie sich anhand der Abb. 2a nachvollziehen läßt; beide Fadengruppen hingen senkrecht herab. Wenn der Gewichtswebstuhl jedoch schräg aufgestellt oder irgendwo angelehnt wurde, entstand das sogenannte "natürliche" Fach, durch das nun - per Hand oder mit einem Webschiffchen der Schußfaden durchgereicht werden konnte. Das natürliche Fach (Abb. 2b) entstand, indem die am Litzenstab befestigte Fadengruppe - der Schwerkraft folgend - nun weiter rechts hing; die andere Fadengruppe wird durch den Trennstab (T) festgehalten. In dieses natürliche Fach konnte nun der Schuß eingebracht und nach oben zum Gewebe hin angeschlagen werden. Das Anschlagen des Schußfadens konnte entweder von Hand, mit einem Stock oder mit einem Webschwert geschehen.

Um den nächsten Schuß einzubringen, mußte nun der Litzenstab (L) in die Astgabel (A) eingelegt werden (Abb. 2c). Dadurch wurde nun beispielsweise die Fadengruppe aller ungeraden Kettfäden, also der erste, dritte, fünfte u.s.w., mit dem Litzenstab, an dem ja diese Fadengruppe vorher verknotet worden ist, nach vorn gezogen. Die Fadengruppe der geraden Kettfäden blieb zurück und es bildete sich nun das künstliche Fach, durch das nun wieder der Schußfaden gereicht werden konnte u.s.w.

Manche Versionen dieses Gewichtswebstuhls besaßen auch schon einen Tuchbaum. Der obere, querliegende Baum war also drehbar und man konnte das Gewebe aufrollen. Die Kette, die auf die Gewichte aufgerollt war, wurde weiter abgewickelt und die webende Person mußte nicht in der physisch schnell ermüdenden Bückstellung arbeiten^[12].

2.1.1.3 Das Handspinnrad

Urkundlich belegt ist die Existenz von Handspinnrädern in Europa seit dem 13. Jahrhundert. Im Jahre 1268 wurde nämlich in Paris das Handspinnrad - wahrscheinlich aus Angst vor seiner größeren Produktivität - verboten. Die Technik des Handspinnrades wurde wahrscheinlich durch die damals schon existierenden Fernhandelsbeziehungen aus China oder Indien importiert, wo Baumwolle schon sehr viel früher als in Europa mit dieser Technik versponnen wurde^[13].

Das neu entwickelte Handspinnrad machte sich das zu dieser Zeit schon lange bekannte Schnurriemengetriebe zu Nutze: die Spinnerin bewegte mit ihrer rechten Hand ein großes Rad, das über einen Riemen mit der jetzt waagerecht liegenden Spindel verbunden war. Entspre­chend der Übersetzung konnte die Spindel nun ziemlich schnell gedreht werden.

Der Spinnprozeß - in der Regel von Frauen ausgeführt - lief im einzelnen wie folgt ab: zunächst wurde ein kurzes Stück Faden von Hand verdrillt und an die Spindel befestigt. Nun wurde mit der rechten Hand das (große) Antriebsrad und damit gleichzeitig die Spindel in Drehung versetzt. Der Spindel wurden dann mit der linken Hand ständig Fasern aus dem Knäuel oder Rocken zugeführt. Der zu spinnende Faden wird dabei schräg zur Spindelachse gehalten, damit er über die Spitze der Spindel abspringen konnte. Dadurch wurde nun wieder die Drehbewegung auf den Faden übertragen, der sich allmählich durch Verdrillung festigte (siehe Abb.3).

Wenn der Faden lang genug war (und zwar maximal so lang, wie die Ausladung des linken Arms der Spinnerin reicht), mußte der Spinnprozeß unterbrochen werden.

Das große Rad mußte nun kurz rückwärts gedreht werden, um die Spindelspitze, die für den Spinnprozeß immer frei von Garn sein mußte, freizuwickeln. Zum Aufwickeln des Garnes wurde das große Rad wieder rechts herum gedreht. Der Faden wurde dabei in etwa rechtwinklig zur Spindelachse gehalten und dabei hin und her bewegt, so daß die Spindel zur Mitte hin dicker bewickelt wurde, vor allem, um eine hohe Festigkeit des Garnkörpers zu erzielen.

Danach wurde das Fadenende wieder schräg zur Spindel­spitze gehalten und der Spinnprozeß konnte wieder aufgenommen werden.

Charakteristisch für diese Tätigkeit war die Koordina­tion der beiden Hände, die völlig unterschiedliche Bewegungen ausführen mußten. Die Schwierigkeit lag darin, daß die Spinnerin zugleich mit jeder Hand eine völlig andere Bewegung unter Berücksichtigung der jeweiligen Arbeitsgeschwindigkeit ausführen mußte. Der Vorteil des Handspinnrades gegenüber der Handspindel lag vor allen in der höheren Produktivität, obwohl es sich dabei immer noch um einen diskontinuierlichen Spinnprozeß handelte. Auch bei dieser Spinntechnik wurde der Arbeitstakt des Spinnens ja immer wieder durch einen zweiten Arbeitstakt, den des Aufwickelns, unterbrochen. Trotzdem konnte mit diesem Handspinnrad pro Zeiteinheit etwa doppelt so viel Garn gesponnen werden wie mit der Handspindel^[14]. Dieser Vorteil wog dann auch wohl die Nachteile auf: es war schwierig, diese Tätigkeit zu erlernen und außerdem ließ die Garnqualität zu wünschen übrig.

2.1.1.4 Der Trittwebstuhl

Die Existenz des Trittwebstuhls ist in Mitteleuropa durch Quellen seit dem 14. Jahrhundert nachgewiesen^[15]. Ob der Trittwebstuhl auch in Europa erfunden wurde, ist heute nicht mehr nachweisbar. Ähnliche Webstühle waren in anderen Kulturen wie z.B. in China, Indien und Ägypten schon lange zuvor bekannt. Da im Mittelalter schon rege Fernhandelsbeziehungen zwischen Europa und dem mittleren und fernen Osten bestanden, ist es wahrscheinlich (allerdings nicht durch Quellen belegbar), daß nicht nur Rohstoffe und Waren, sondern auch technisches Wissen ausgetauscht wurde^[16].

Das Prinzip des Webens ist beim Trittwebstuhl dasselbe geblieben, obwohl sich die Arbeit des Webers erheblich veränderte. Auch beim Weben mit dem Trittwebstuhl mußte zunächst ein Fach gebildet werden, in das der Schuß dann eingetragen werden konnte. Den Abschluß des dann wieder von vorne beginnenden Vorgangs bildete der Fadenanschlag.

Die grundlegende Veränderung vom Gewichts- zum Trittwebstuhl war jedoch die Mechanisierung der Fachbildung und des Ladenanschlags. Der Weber, der jetzt auf dem Webstuhl auch wirklich sitzen konnte, bediente über mindestens zwei Pedalen die Schäfte (siehe Abb.4). Durch die Litzen, die an den Schäften befestigt waren, konnten die Kettfäden vorher hindurch gezogen werden. Wenn ein Schaft nun durch einen Fußtritt auf das Pedal hochgezogen wurde, hoben sich mit ihm auch alle Kettfäden, die durch seine Litzen gezogen wurden. Alle anderen Kettfäden verweilen in der ursprünglichen Position und es entstand ein Zwischenraum (Fach), durch den nun der Schuß eingetragen werden konnte. Das Schußgarn war auf einer Spule aufgewickelt, die im Schiffchen lag. Der Weber warf dann das Schiffchen durch das Fach und fing es auf der anderen Seite wieder auf.

Durch diese Tätigkeit des Werfens und Auffangens war die maximale Breite des Gewebes auch schon festgelegt. Sie betrug wegen der menschlichen Spannweite der Arme meistens zwischen 60 und 90 cm^[17]. Wollte man breitere Gewebe erstellen, so mußte man an breiteren Webstühlen zu zweit arbeiten, um das geworfene Schiffchen auch auffangen zu können.

Im weiteren Verlauf des Webvorgangs wurde dann - bei noch geöffnetem Fach - der Schußfaden dann zum ersten Mal mit der Weblade angeschlagen, wobei gleichzeitig auch das Pedal losgelassen wurde. Die Weblade war eine der Schaukel ähnliche Vorrichtung, deren Rietblatt zwischen die Kettfäden hindurch lief. Jeder nun eingetragene Schuß wurde durch das Ziehen der Weblade zum Weber hin angeschlagen. Nun wurde das andere Pedal getreten und damit ein neues Fach gebildet. Gleichzeitig wurde der Faden noch ein zweites Mal angeschlagen, um dem Gewebe eine größere Festigkeit und Dichte zu geben. Im Anschluß daran wurde das Schiffchen, das der Weber noch in der Hand hielt, durch das neu entstandene Fach in die andere Richtung geworfen. Es folgt wieder der Fadenanschlag, die neue Fachbildung und der Schußeintrag.

Dieser an sich schon sehr gleichmäßige Arbeitsrhythmus wurde durch das Auswechseln leerer Schußspulen in regelmäßigen Abständen unterbrochen. Außerdem mußte von Zeit zu Zeit die fertig gewobene Ware auf den Warenbaum gewickelt und die Kettfäden dementsprechend vom Kettbaum abgewickelt werden.

Unregelmäßige Unterbrechungen entstanden durch das Reißen von Kettfäden, die dann vom Weber wieder zusammengeknotet werden müssen, damit er den Webvorgang weiterführen konnte.

Die Webtätigkeit an sich wurde durch den Trittwebstuhl wesentlich vereinfacht: die Fachbildung war durch Pedalen und Seilzug in eine feste Bahn gebracht; die Fachhöhe war durch die Bauart des Webstuhls bestimmt. Lediglich die Trittgeschwindigkeit war hierbei vom Weber beeinflußbar.

Auch der Fadenanschlag war durch eine Führung in eine feste Bahn gebracht. Die Heftigkeit, mit der der Weber die Lade anschlug, war für die Gleichmäßigkeit des Gewebes nicht mehr sehr bedeutsam. Die Stärke des Fadenanschlages wurde im wesentlichen vom Gewicht der Lade beeinflußt^[18]. Insgesamt bewirkte diese technische Weiterentwicklung des Webstuhls einen ziemlichen Produktivitätszuwachs: So konnte ein geübter Weber etwa 20 Schuß pro Minute leisten, was bei einem Stoff mit der Dichte von 20 Schuß pro cm eine Webleistung von 60 cm pro Stunde und etwa 6m am Tag bedeutete^[19].

Die Schußleistung am Gewichtswebstuhl betrug dagegen nur ein Bruchteil des Trittwebstuhls. Allerdings muß bei diesem Vergleich auch beachtet werden, daß der Weber nur ca. 30%-50% seiner Arbeitszeit webte. Die übrige Zeit brauchte er für Webereivorbereitung. So mußte neben den oben schon beschriebenen Tätigkeiten (Zusammenknoten von Kettfäden, Auswechseln der Schußspule und Weiterdrehen von Kett- und Warenbaum) auch die Kette geschlichtet, d. h. mit einem aus Mehl, Stärke oder Leinsamen gekochten Kleister eingeschmiert werden, damit sie reißfester und glatter wurde.

In gewissen Abständen mußte dann weiterhin auch der Kettbaum gegen einen neuen ausgetauscht ("aufbäumen") werden, der vorher geschärt worden ist. Mit "schären" wird die Tätigkeit des Nebeneinanderlegens von Kettfäden auf den Kettbaum bezeichnet. Bevor der Weber mit der neuen Kette weben konnte, mußten die Fäden dann noch durch die Schäfte und das Ladenblatt gezogen werden.

Diese ganzen Tätigkeiten, die neben dem eigentlichen Webvorgang noch zur Herstellung von Geweben notwendig waren, sind also umfangreich und zeitaufwendig.

Vor der Entwicklung des Trittwebstuhls waren fast alle Produktionsstufen der Textilherstellung Frauensache. Lediglich das Bauen der Web- und Spinngeräte sowie das Walken, also das Verdichten des Gewebes wurde von Männern verrichtet. Das Weben am Trittwebstuhl wurde nun aber auch zur Männerarbeit, während Frauen (und auch Kinder) den größten Teil der übrigen Arbeiten zur Gewebeherstellung leisteten.

Die Arbeitsteilung bei der Produktion von Textilien beschränkte sich hier auf die zwischen Mann und Frau und zwischen alt und jung - die sogenannte "natürliche Arbeitsteilung".

Im Münsterland wurde noch weit bis in das 16. Jahr­hundert hinein hauptsächlich in kleinen Selbstversor­gungsinheiten produziert. Die Produktion für Kunden im Lohn- oder Preiswerk, die es in mitteleuropäischen Städten schon im 12. Jahrhundert vereinzelt gab, tauchte im Münsterland erst einige hundert Jahre später auf.

2.1.2 Natürliche Textilrohstoffe

Zur Aufgabe von Technikgeschichte gehört u.a. auch die Betrachtung von Vergangenem zur Erschließung der Gegen­wart. Bezogen auf das Thema "Textilrohstoffe" im Rahmen der Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland bedeutet das, sich mit den Rohstoffen näher zu beschäftigen, die speziell in diesem Raum verwendet wurden und somit auch einen gewissen Einfluß auf die Entwicklung und die gegenwärtige Situation der Textil­industrie haben. Für das Gebiet des Münsterlandes sind drei textile Rohstoffe besonders zu berücksichtigen. Schon seit frühster Zeit wurden hier als pflanzlicher Textilrohstoff der Flachs und als tierischer Rohstoff die Schafswolle benutzt. Aber auch die Baumwolle ist - besonders im westlichen Münsterland - schon seit über 400 Jahren zur Herstellung von Textilien benutzt worden. Es macht daher Sinn, diese drei Textilrohstoffe, die ja auch für die heutige Situation der Textilindustrie noch von großer Bedeutung sind, einer genaueren Betrachtung zu unterziehen.

2.1.2.1 Wolle

Geschichte

Im deutschen Sprachgebrauch wird nur die Schafswolle als "Wolle" bezeichnet; die Haare anderer Tiere werden nur als zusammengesetztes Wort mit ihrem Namen als Präfix gebraucht (z.B. Lamawolle). Hier soll auch nur von der Schafswolle, dem ältesten natürlichen Spinnstoff, die Rede sein.Die Schafhaltung ist in Mitteleuropa seit nunmehr über 5000 Jahren nachgewiesen^[20]. Archäologen gehen davon aus, daß im germanischen Norden Mitteleuropas zur Römerzeit und auch schon vorher von den dortigen Einwohnern vorwiegend Wolle zur Herstellung ihrer Kleidung benutzt wurde. Obwohl die Germanen auch schon Gespinnstpflanzen wie den Lein kannten, vermuten Urgeschichtsforscher, daß diese erst später zur Textilproduktion gebraucht wurden. Funde damaliger Leinstengel zeigen, daß diese zum Spinnen kaum geeignet waren^[21].

Faser und Fasereigenschaften

Die Wolle ist - chemisch gesehen - eine recht kompliziert aufgebaute Substanz. Das Eiweiß der Wolle ist ein völlig unlöslicher Gerüsteiweißstoff, nämlich das Skleroprotein, das auch als Keratin bezeichnet wird. Das natürliche und unbehandelte Wollkeratin besteht aus einem Gemisch von ca. 18 verschiedenen Aminosäuren. Diese verschiedenen Aminosäuren, die den kleinsten chemischen Baustein des Wollkeratins darstellen, sind mit Peptidbindungen kettenförmig zu Makromolekülen verknüpft.

Diese Makromoleküle sind untereinander vernetzt und liegen nicht gestreckt, sondern gefaltet nebeneinander. Hierin ist die hohe Elastizität trotz geringer Reißfestigkeit begründet: bei Zugbelastung werden die gefalteten Molekülketten gerade gezogen, bei Entlastung geht die Wollfaser wieder in die Ursprungsform zurück.

Die Kräuselung der Wolle verläuft wie eine Helix dreidimensional im Raum. Dies ist der Grund für das sehr gute Wärmerückhaltevermögen der Wolle. Durch die spiralenartige Kräuselung enthält auch dicht gesponnenes Wollgarn pro Volumeneinheit mehr Luft als Wolle. Dieser Lufteinschluß im Gewebe zwischen den einzelnen Wollfäden ist allein der Grund für das gute Wärmerückhaltevermögen, das auch bei Feuchtigkeit seine Wirkung zeigt. Wolle kann nämlich - mehr als jede andere Textilfaser - in die durch die Kräuselung verursachten Zwischenräume Wasser dampf aufnehmen; flüssiges Wasser perlt dagegen ab. Weil beim Tragen eines Wollgewebes wegen der spiralartigen Struktur der Wolle die menschliche Haut mit einer verhältnismäßig geringen Oberfläche der Wolle in Kontakt kommt, fühlt sich diese auch dann trocken an, wenn sie Wasserdampf in ihre Zwischenräume aufgenommen hat. Das Wärmerück­haltevermögen bleibt der Wolle im feuchten Zustand verstärkt deswegen erhalten, weil sich die Kräuselung bei Nässe sogar noch erhöht. Umgekehrt bedeutet das aber nicht, das Wollkleidung auch vor Wärme schützt, weil nicht die Wollfaser selbst, sondern der Lufteinschluß in der gekräuselten Wolle zwischen den Fäden verantwortlich für die wärmeisolierende Wirkung ist^[22].

Nach Beschreibung dieser Eigenschaften ist es sicherlich klar geworden, warum sich die Wolle im kalten und feuchten Nord- und Mitteleuropa so sehr verbreitet hat.

Weitere Eigenschaften der Wolle, die teilweise im frühen Europa weniger wichtig waren, sollen hier der Vollständigkeit halber noch aufgezählt werden^[23].

Wolle...

- kann nur bedingt farbecht gefärbt werden. Sie kann zwar sowohl mit sauren als auch mit basischen Farbstoffen gefärbt werden, jedoch nimmt die Wolle aufgrund ihrer vielen verschiedenen Aminosäuren die Farbe unterschiedlich gut auf. Heutigen Ansprüchen an Wasch- und Walkechtheit kann Wolle nur schwer gerecht werden,
- ist nur schwer entflammbar; brennende Wolle erlischt schnell,
- ist nicht sehr beständig gegenüber Alkalien, wohl aber gegen Säuren,
- gehört zur natürlichen Nahrung der Mottenraupe und ist damit anfällig gegen Mottenfraß. Dem wird heute mit z.B. Eulan (Mottenschutzprodukt der Firma Bayer) beim Ausrüstvorgang entgegengewirkt,
- hat nur eine relativ geringe Reißfestigkeit, die sich bei Nässe um weitere 10-20% reduziert. Dem tritt die oben schon beschriebene hohe Elastizität aufgrund der dauerhaften Kräuselung der Wolle entgegen,
- läßt sich unter Feuchtigkeit, Wärme und Druck in eine neue Form bringen,
- hat eine hohe Filzkraft, die daher rührt, daß die Fasern von der Spitze zur Wurzel hin ständig an Rauheit zunimmt. Die Filzkraft ist zum Teil (nämlich beim Walken) erwünscht, andererseits bei schon fertigen Textilien unerwünscht. Dieser Eigen­schaft wird heutzutage durch Beimischung von Kunst­fasern (z. B. Perlon) oder durch Antifilzausrüstung entgegengewirkt.

Um aus Schafswolle Textilien herzustellen, bedurfte es auch schon in der "textilen Urzeit" zahlreicher Arbeitsgänge, die auch heute noch prinzipiell so - nur mechanisiert und automatisiert - ausgeführt werden müssen. Die folgende Beschreibung der einzelnen Tätigkeiten soll sich hier allerdings auf die der vorindustriellen Zeit beschränken. Um den Rahmen dieser Arbeit nicht zu sprengen, soll nur die Entwicklung der Haupttätigkeiten der Textilproduktion, nämlich des Spinnens und Webens, beschrieben werden. Randbereiche wie die Gewinnung von Wolle, Flachs oder Baumwolle sollen zwar in ihren Grundtechniken kurz erläutert werden, nicht jedoch die genaue Entwicklung dieser Technik im Laufe der Jahrhunderte.

Gewinnung

Die vorindustrielle Gewinnung der Schafswolle sah folgendermaßen aus: zunächst mußte im Frühjahr, wenn der Winterpelz der Schafe sich zu lösen begann, die Wolle gezupft und gerupft (später geschoren) werden. Der nächste Arbeitsgang war das Sortieren der Wolle in feinere und gröbere Anteile. Danach wurde die Wolle gewaschen, um Fettschweiß, Kot, Kletten und andere Verunreinigungen zu entfernen. Nach der Trocknung wurde die Wolle dann durch Zupfen und Kratzen mit einfachen Werkzeugen gelockert, damit sie endlich versponnen werden konnten.

2.1.2.2 Flachs/Leinen

Geschichte

Der Flachs gehört zu den ältesten Kulturpflanzen der Menschheit. Schon vor über 5000 Jahren wurden in Ägypten Mumien in Leinentücher gewickelt. Auch in Mitteleuropa ist der Flachsanbau seit mehreren Jahrtausenden bekannt. Bei Ausgrabungen jungstein­zeitlicher Pfahlbaudörfer wurden Stoffreste aus Leinen entdeckt.

Im Laufe der Jahrhunderte ging der Flachsanbau in den südlichen Ländern immer mehr zurück und verbreitete sich dafür um so mehr in Mittel- und Nordeuropa, bis Deutschland im 12. und 13. Jahrhundert sogar führend im Flachsanbau wurde^[24]. Große deutsche Städte wie Köln, Augsburg, Ulm, Konstanz und Nürnberg verdanken der Leinenweberei ihren Aufstieg und Reichtum. Älteste Urkunden über die Leinenindustrie des damaligen Deutschlandes stammen aus Schlesien, wo auch heute noch Flachs angebaut wird. Das zweite große Zentrum des deutschen Leinenanbaus und seiner Verarbeitung lag in Westfalen - östlich des Münsterlandes - im Bielefelder Raum^[25].

Die Flachspflanze (Abb.5)

Für den Flachs, der zur Gattung der Leinengewächse mit ca. 200 verschiedenen Arten gehörend, sind fünfteil­strahlige Blüten und längliche, ungestielte Blätter kennzeichnend. Die Stammpflanze des Kulturleinens ist wahrscheinlich Linum bienne, die im Gegensatz zur Kulturpflanze Linum usitatissimum mehrjährig ist. Die Kulturpflanze des Leinens muß in jedem Frühjahr neu ausgesät werden und kann nach etwa 90 bis 100 Tagen Vegetationszeit - kurz vor der Samenreife - geerntet werden^[26]. Läßt man den Flachs länger wachsen, so erhält man zwar mehr Samen, jedoch verschlechtert sich die Qualität des Textilrohstoffs, des Bastes. Bei früherer Ernte ist der Bast zwar noch feiner, die Ausbeute ist insgesamt aber viel niedriger.

Die etwa 60 bis 100 cm hohe Pflanze mit blauen Blüten wächst am besten in gemäßigtem bis feuchtem Klima, also auch in unseren Breiten. Dennoch ist der heutige Flachsanbau in der Bundesrepublik Deutschland für die Textilindustrie nahezu bedeutungslos. Wichtige Anbaugebiete sind heute in Rußland, Polen, Frankreich, Belgien, den Niederlanden und auf dem Gebiet der ehemaligen Tschechoslowakei^[27].

Die Faser

Leinen besteht - wie auch alle übrigen Pflanzenfasern - aus langgestreckten Zellen oder Zellbündeln und enthält hauptsächlich Cellulose, die am häufigsten vorkommende Gerüstsubstanz in der Pflanzenwelt^[28]. Cellulose ist ein Kohlenhydrat aus der Gruppe der Polysaccharide und besteht aus Wasserstoff, Sauerstoff und Kohlenstoff (Summenformel C6H10O5)n. Das Monomer ist die beta-D-Glucose, die durch 1,4- Verknüpfung zu langen (n=7000) Makromolekülen polymerisiert wird. Der farb- und geruchlose Stoff ist in Wasser und organischen Lösungsmitteln unlöslich, durch Säuren aber hydrolytisch spaltbar.

In Leinen ist (wie in allen Bastfasern) auch noch Lignin vorhanden. Lignin ist eine feste, hochpolymerisierte Substanz, die in der Pflanze aus phenolischen Vorprodukten synthetisiert wird.

Fasergewinnung

Gewinnung der Flachsfaser war und ist recht aufwendig. Der zur Textilherstellung brauchbare Bast muß aus dem Stengelinneren der Flachspflanze gewonnen und von den ihm anhaftenden Stoffen (vor allem Pektine und Holz) mechanisch und biologisch/chemisch getrennt werden.

Der Gewinnungsprozeß beginnt mit dem sogenannten "Raufen", d. h. mit dem Ausreißen der Pflanze samt ihrer Wurzel. Der Flachs bleibt dann in der Regel zum Trocknen auf dem Feld liegen, um später beim "Riffeln" die Samenkapseln besser abstreifen zu können. Bei diesem Vorgang werden die Pflanzen büschelweise durch Eisenkämme gezogen, wobei neben den Samenkapseln auch Blätter und Seitenäste des Flachses entfernt werden. Dieser Vorgang wird heutzutage durch Riffelmaschinen mit rotierenden Walzen oder schwingenden Kämmen erledigt.

Im Nächsten Verarbeitungsschritt werden die Pektine, die die einzelnen Flachsfasern sowohl untereinander als auch mit dem verholzten Kern der Flachspflanze und Rindenschicht leimartig verbinden, von der Faser getrennt. Dieser Prozeß wird als "Rösten" oder aber auch "Rotten" bezeichnet. Die wohl älteste und auch einfachste Art des Röstens ist die sogenannte "Tauröste", bei der die begehrten Bastfasern sich durch bakterielle Gärung von einem Großteil der nicht erwünschten anderen Bestandteilen löst. Die Pflanzen werden dabei einfach auf dem Feld liegengelassen und der Witterung preisgegeben. Dieser Prozeß, der bis zu sechs Wochen dauert, kann beschleunigt werden, indem man den Flachs bündelweise im Seen, langsam fließenden Gewässern, Gräben oder Gruben legt. Der Gärprozeß muß unbedingt unter Luftabschluß, also unterhalb der Wasseroberfläche stattfinden und dauert dann ca. zwei bis vier Wochen.

Um wirtschaftlich zu arbeiten, werden heutzutage Röstprozesse bei höheren Temperaturen (Erhöhung der Reakionsgeschwindigkeit) durchgeführt. Außerdem werden verschiedene Chemikalien, meist Alkalien, zur Beschleunigung des Trennungsvorgangs hinzugefügt. Bei modernen Verfahren gilt es, das Maximum zwischen der Schnelligkeit des Trennprozesses und der Qualität der Faser zu finden, denn bei größerer thermischer, chemischer und mechanischer Belastung sinkt immer auch die Faserqualität.

Der nächste Arbeitsschritt ist das Brechen. Bei dieser mechansischen Bearbeitungsstufe werden die noch anhaftenden, spröden Holzteile durch Knicken von der flexiblen Bastfaser getrennt. Dies geschah früher entweder von Hand oder mit einfachen Werkzeugen (siehe auch Abb.6 und Abb.7). Abbildung 6 zeigt das wohl älteste Werkzeug zum Brechen von Flachs, mit dem man wegen der recht großen Scherkräfte am Drehpunkt auch schon etwas dickere Bunde Flachs brechen konnte. Schneller ging es dann allerdings mit der Maschine aus Abbildung 7, weil man hier nicht für jede Bruchstelle im Bast neu ansetzen mußte. Diese Maschine arbeitete - von Muskelkraft betrieben - mit geriffelten Walzenpaaren bereits nach dem rotatorischen (also kontinuierlichen) Prinzip. Sie ist Vorläufermodell heutiger Brechmaschinen, die nach dem selben Prinzip arbeiten.

Mit diesem Arbeitsschritt ist zwar auch der größte Holzanteil von der Bastfaser getrennt worden, dennoch hängen weitere, kleinere Holzteilchen, die sogenannten Schäben, an der Faser. Diese werden nun durch das Schwingen entfernt. Auch dieser Arbeitsschritt, der früher von Hand durch Schlagen mit einem Schwingbeil erledigt wurde, ist heute automatisiert. Der Flachs wird durch eine Schwingmaschine mit rotiertenden Messerwellen geschickt. Die dabei entstehenden kurzen Fasern ("Werg") sind kein Abfall, sondern werden in der Spinnerei für grobe Werggarne benutzt.

Die letzten Holzteilchen werden in einer Art Kämmprozeß, dem Hecheln, entfernt. Außerdem werden beim Hecheln alle kurzen Faserteile entfernt und der Bast wird so gespalten und geordnet, daß hiernach der Flachs versponnen werden kann. Früher wurden der Flachs bündelweise langsam durch schräg liegende Kammfelder (mit versetzten Nadeln) gezogen; heute ist dieses Verfahren mit einer Hechelmaschine vollautomatisiert^[29].

Eigenschaften

Leinen besitzt eine hohe Reißfestigkeit, die im nassen Zustand sogar noch höher als im trockenen ist. Er ist sehr fein teilbar und somit auch gut für feine Garne geeignet. Die glatten Fasern nehmen wenig Schmutz auf, geben Feuchtigkeit schnell wieder ab und sind sehr gute Wärmeleiter. Wegen dieser Eigenschaften wird Leinen heute häufig für Bett- und Tischwäsche und für Sommer- und Berufsbekleidung verwendet.

Das Färben von Leinen bereitete lange Zeit Schwierigkeiten; bis auf die Farbe blau konnte man keine Farbe echt auftragen. Dies ist übrigens auch der Grund für die traditionell blaue (Leinen-) Arbeitsbekleidung.

Charakteristisch für die langen Flachsfasern ist die sehr geringe Dehnfähigkeit und Elastizität, was auch der Grund für die Neigung zum knittern ist^[30].

2.1.2.3 Baumwolle

Geschichte

Die Baumwolle ist der zweite für die Entwicklung der Textilindustrie im Münsterland wichtige pflanzliche Rohstoff.

Auch die Baumwollverarbeitung ist der Menschheit schon seit mindestens 5000 Jahren bekannt. Funde in Indien von Geweberesten aus Baumwolle werden auf etwa 3000 v. Chr. datiert. Allerdings wurde die Baumwolle erst im 13. Jahrhundert - wahrscheinlich durch Araber - über Sizilien und Spanien nach Europa gebracht. Schon bald wurde Venedig das Handelszentrum für Baumwolle. Im 14. Jahrhundert stieg die deutsche Stadt Augsburg zur führenden baumwollverarbeitenden Stadt in Europa auf. Sie konnte diese Stellung bis zum Dreißigjährigen Krieg behaupten; erst dann übernahmen Flandern und England in der Baumwollverarbeitung die Führung^[31].

Für das Münsterland, wo ja die Weberei bis in das 16. Jahrhundert hinein eigentlich immer nur Nebenerwerbs­zweig war, spielte die Baumwolle für die Entwicklung der Textilindustrie eine entscheidende Rolle: ab etwa Mitte des 16. Jahrhunderts transportierten Bocholter Fuhrleute Indische Baumwolle, die per Schiff über Amsterdam oder Rotterdam und von dort über Binnen­wasserstraßen bis nach Doesburg/Ijssel gekommen war, ins westliche Münsterland^[32]. Die Baumwollweberei soll durch Wallonen, die wegen ihres protestantischen Glaubens von Spaniern auf dem Gebiet des heutigen Belgiens verfolgt wurden, über Wesel nach Bocholt gebracht worden sein, wo sich damals auch das protestantische Bekenntnis verbreitet hatte^[33]. Durch diese Weber protestantischen Glaubens erlernten einige einheimische Weber die Verarbeitung von Baumseide, einem Mischgewebe mit Baumwollschuß und Leinenkette. Die große Bedeutung dieses neuen Rohstoffs und seiner Verarbeitung für Bocholt und seine Umgebung beschrieb Fritz Lindenberg so: "Fest steht in jedem Falle, daß Bocholt dem neuen Rohstoff eine erste Brückenstellung zum Westfälischen bot und damit zur Wiege der später so bedeutsamen Textilindustrie wurde. [...] Es dürfte nicht vermessen sein, den vorgenannten Anspruch auch auf die benachbarten Gebiete der Twente und Gelderland auszudehnen."^[34]

Ihren größten Aufschwung nahm die Baumwollindustrie allerdings im 18. Jahrhundert mit der Erfindung der Spinnmaschine - zunächst in England, dann in Frankreich und Deutschland.

Heute wird der wohl wichtigste Textilrohstoff Baumwolle in über 60 Ländern produziert, wovon China mit Abstand führend ist. Weitere Hauptanbaugebiete der Erde sind die ehemalige Sowjetunion, die USA und Indien, wovon die Vereinigten Staaten die weltweit größten Exporteure von Baumwolle sind^[35].

Pflanze und Ernte

Baumwolle gewinnt man aus den Samenhaaren verschiedener Arten der Malvengewächsart Gossypium. Der Anbau des strauchigen Gewächses (Abb.8) ist nur zwischen dem 41. nördlichen und 28. südlichen Breitengrad wirtschaftlich möglich, da ein feucht-heißes Klima für die Baumwollgewinnung vonnöten ist. Die Fruchtkapseln der Pflanze gehen nach acht bis neun Monaten (je nach Anbaugebiet und Wetterlage) auf und es quellen die weißen Samenhaare - die Baumwolle - hervor, die einen Schutz für die jungen Samenkörner bilden^[36].

Dann muß die Baumwolle entweder von Hand oder mit Pflückmaschinen möglichst schnell gepflückt werden. Hierbei muß dafür Sorge getragen werden, daß möglichst wenig Fruchtkapselteile, unreife und schon abgestorbene Baumwolle mitgepflückt wird, damit eine möglichst hohe Qualitätsstufe erreicht wird.

Für die Baumwollqualität ist weiterhin der Feinheits­grad und die Farbe, in erster Linie aber die Faserlänge verantwortlich. Denn um so länger die Fasern sind, um so wertvoller ist die Baumwolle.

Nach dem Pflücken wird die Baumwolle zunächst getrock­net und dann in Egreniermaschinen von den Samenkernen getrennt. In dieser Maschine reißen Sägeblätter die Fasern vom Samenkorn ab. Die Samenkörner werden heut­zutage zur Speiseölproduktion verwendet; die ausge­quetschten Körner werden dann noch als eiweißreiches Kraftfutter und auch als Düngemittel verwertet.

Die entkörnte Baumwolle wird anschließend in dichte Ballen gepreßt, in denen sie dann transportiert und gehandelt wird^[37].

Eigenschaften

Baumwolle besteht zu über 90% aus Cellulose, den Rest bilden Verunreinigungen, sogenannte Hemicellulosen. Die Baumwolle ist biologisch gesehen ein Zellfortsatz, der zunächst mit Protoplasma gefüllt ist. Nach dem Pflücken trocknet das Protoplasma dann ein und bildet im Inneren der Faser einen Hohlraum. Dieser verursacht Spannungen, die dann zur typischen Verdrehung der Baumwolle, die man dadurch mit dem Mikroskop sehr leicht erkennen kann. Obwohl die Faser sehr glatt ist, kann die Baum­wolle eben wegen dieser korkenzieherartigen Verdrehung sehr gut versponnen werden^[38].

Der Baumwolle, die in dieser Struktur matt aussieht, kann durch das sogenannte mercerisieren dauerhafter Glanz verliehen werden. Im Jahre 1844 entdeckte J. Mercer, daß Baumwolle in kalter Lauge (ca. 18°C) aufquillt und dabei unter Schrumpfen die verdrehte Struktur verliert^[39]. Etwa 50 Jahre später erkannten Thomas und Prevost, daß die durch Quellen geschrumpfte Baumwollfaser durch anschließendes Strecken auf die ursprüngliche Länge einen dauerhaften und waschechten Glanz erhält.

Durch das mercerisieren können die ohnehin schon guten färberischen Eigenschaften der Baumwolle noch weiter gesteigert werden. Baumwolle kann nicht nur sehr echt gefärbt und bedruckt werden, sondern läßt sich auch sehr farbschonend bleichen.

Baumwolle ist wegen seines hohen Celluloseanteils ein sehr widerstandsfähiger Textilrohstoff, der eine hohe Reißfestigkeit besitzt, die im nassen Zustand noch höher als im trockenen ist.

Die Elastizität ist dagegen gering, weshalb Baumwoll­stoffe auch zum Knittern neigen.

Baumwolle vermag Feuchtigkeit (Schweiß) gut aufzunehmen und ist daher angenehm zu tragen; Baumwollgewebe besitzen gute hygienische Eigenschaften.

Besonders die kurzstapelige Baumwolle wird leicht flusig, da sich Fasern geringer Länge leicht aus dem Verbund herauslösen. Diese Eigenschaft ist aber teilweise (z. B. beim Rauhen) auch erwünscht.

Weil in einem Baumwollgewebe nur sehr wenig Luft eingeschlossen ist, ist das Wärmehaltungsvermögen - im Gegensatz zur Wolle - nur gering.

Insgesamt ist die Baumwolle heute im Verhältnis zu ihren Eigenschaften ein sehr preiswürdiger Textilroh­stoff, obwohl der Baumwollpreis je nach Ernte starken Schwankungen unterworfen ist. Der relativ geringe Preis ist zum einen durch die relativ einfache Gewinnungsart der Baumwolle, zum anderen auch durch die gleichmäßige Verteilung der Anbaugebiete auf der Erde, wodurch die Frachtkosten niedrig gehalten werden können, erklärbar.

2.2 Die Ausweitung: Münsterländische Textilproduktion

für Kunden und den Export durch das städtische

Handwerk und die im Verlag organisierte Hausindustrie

Im Laufe der Jahrhunderte wurden die Arbeitstechniken im Spinn- und Webprozeß immer effektiver. Die bloße Beschreibung der einzelnen technischen Fortschritte beantwortet aber noch nicht die Frage, warum die einzelnen Verarbeitungstechniken überhaupt weiterent­wickelt wurden. Das uns heute so natürlich erscheinende Streben nach immer größerer Produktivität gehört aber nicht zu den primären Grundbedürfnissen des Menschen.

Um zu erfahren, aus welchem Antrieb diese technischen Neuerungen entstanden, sollen zunächst die beiden ver­schieden Produktionssituationen - in der Stadt und auf dem Lande - beschrieben werden. Dabei soll das Münster­land natürlich - soweit es die Quellen zulassen - besondere Berücksichtigung finden.

Es folgen zwei Kapitel, die die Weiterentwicklung der Spinn- und Webtechniken in diesem Zeitabschnitt vom 16. bis zum 18. Jahrhundert beschreiben.

Mit der Kenntnis des sozialen und technischen Umfeldes soll dann abschließend ergründet werden, warum es zu dieser Entwicklung gekommen ist.

[...]

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^[1] vgl. Dingwerth, Leonard: Beiträge zur Handwerksgeschichte. Vom Flachs zum Leinen. . Spinnen und Weben im Laufe der Jahrhunderte. Verl 1981, S.6.

^[2] vgl. Hömberg, Albert K.: Wirtschaftsgeschichte Westfalens. Münster 1968. S.109.

^[3] vgl. Lindenberg, Fritz: Der Goldene Boden. Die zehn Gildebriefe der Stadt Bocholt. S.23.

^[4] vgl. Hömberg, A. K.: Die Wirtschaftsgeschichte Westfalens. S.112.

^[5] vgl. Bohnsack, Almut : Spinnen und Weben. Entwicklung von Technik und Arbeit im Textilgewerbe. Reinbek 1981. S.16.

^[6] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.115.

^[7] vgl. Bohnsack, Almut : Spinnen und Weben. S.114 ff.

^[8] vgl. Hassler, Friedrich: Vom Spinnen und Weben. Ein Abschnitt aus der Geschichte der Textiltechnik. In: Deutsches Museum. Abhandlungen und Berichte. 20. Jahrgang 1952. Heft 3. München 1952. S.4f.

^[9] vgl. Bohnsack, Almut : Spinnen und Weben. S. 33-39 und S.57ff.

^[10] vgl. Bohnsack, A.: Spinnen und Weben. S.40.

^[11] vgl. Rickelmann, Hubert : Die Tüötten in ihrem Handel und Wandel und die Woll- und Leinenerzeugung im Tecklenburger Land. Ibbenbüren 1961. S. 56.

^[12] vgl. Föhl, Axel und Hamm, Manfred: Die Industriegeschichte des Textils. Technik, Architektur, Wirtschaft. S.10.

^[13] vgl.Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.68-78.

^[14] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.185.

^[15].vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.17.

^[16] Ebd. S.66f.

^[17] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.186.

^[18] vgl. Föhl, Axel und Hamm, Manfred: Die Industriegeschichte des Textils. Technik, Architektur, Wirtschaft. S.11.

^[19] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.92.

^[20] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.16.

^[21] vgl. Bohnsack, Almut: Spinnen und Weben. S.53.

^[22] vgl. Mitschrift der Vorlesung "Einführung in die makromolekulare Chemie II"
von Prof. Kerrutt im WS 1992/93 an der Westfälischen Wilhelms-Universität.

^[23] vgl. Hofer, Alfons: Stoffe 1. Textilrohstoffe, Garne, Effekte. 4. Aufl. Frankfurt/Main 1977. S.102-131.

^[24] vgl. Hofer, Alfons: Stoffe 1. Textilrohstoffe, Garne, Effekte. S. 52-59.

^[25] vgl: dtv Brockhaus Lexikon. Band 5. 1988 F.A. Brockhaus Mannheim.

^[26] Ebd.

^[27] vgl. Landschaftsverband Westfalen-Lippe. Landesbildstelle Westfalen. Referat für Museumspädagogik. (Hrsg.): Das Textilmuseum in Bocholt. Eine Einführung in die Technologie des Spinnens und Webens für Schüler und Schülerinnen der Klassen 8-10. 1991 o.O. S.5.

^[28] vgl. Hünlich, Hans und Hünlich, Richard: Textile Rohstoffe. 3. Aufl. 1968 Berlin. S.14.

^[29] vgl. Hünlich, Hans und Hünlich, Richard: Textile Rohstoffe. S.27ff.

^[30] vgl. Hofer, Alfons: Stoffe 1. S.56ff

^[31] vgl dtv Brockhaus Lexikon. Band 2. 1988 F.A. Brockhaus Mannheim.

^[32] vgl.Lindenberg, Fritz : Der Goldene Boden. S.24.

^[33] vgl. Westerhoff, Eduard: Die Bocholter Textilindustrie. In: Lassotta, Arnold und Lutum-Lenger, Paula (Hrsg.): Textilarbeiter und Textilindustrie. Beiträge zu ihrer Geschichte in: Westfalen während der Industriealisierung. Westfälisches Industriemuseum, Schriften Band 7. Hagen 1989. S.39ff.

^[34] vgl. Lindenberg, Fritz: Der goldene Boden. S.24.

^[35] vgl dtv Brockhaus Lexikon. Band 2. 1988 F.A. Brockhaus Mannheim.

^[36] ebd.

^[37] Vgl.: Hünlich, Hans und Hünlich, Richard: Textile Rohstoffe. S.16f.

^[38] Vgl.: Hofer, Alfons: Stoffe 1. S.40ff.

^[39] Vgl.: Hünlich, Hans und Hünlich, Richard: Textile Rohstoffe. S.22f.