Optimierung der Kommissionierleistung in einem Lager mit Stichgangstrategie

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Symbolverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einführung

2 Darstellung des Ist-Zustandes

3 Erläuterung der Kommissionierung
3.1 Begriffsdefinition
3.2 Grundfunktion des Kommissionierens
3.3 Systeme der Kommissionierung
3.3.1 Organisation der Kommissionierung
3.3.2 Kommissionierung als System des Materialflusses
3.3.3 Kommissionierung als Datenfluss
3.4 Erläuterung der konventionellen Kommissionierung mit statischer Bereitstellung

4 Ausgewählte Logistik-Kennzahlen zur Steigerung der Kommis-sionierleistung
4.1 Grundlegende Kennzahlen der Logistik
4.2 Die ABC-Analyse im Bereich der Optimierung der Lagerplatzzuordnung
4.2.1 Allgemeine Begriffsdefinition und Zielsetzung ABC-Analyse
4.2.2 Arten der ABC-Analyse im Bereich Kommissionierung und Lagerplatzzuordnung
4.2.3 Voraussetzung für die Anwendung
4.2.4 Durchführung der Analyse nach Zugriffshäufigkeiten und Anzahl Artikel
4.2.5 Kritische Betrachtung der ABC-Analyse
4.2.6 Arten der Lagerplatzbelegung bzw. –vergabe
4.2.7 ABC-Belegungsstrategie
4.3 Die XYZ-Analyse im Bereich der Optimierung der Lagerplatzzuordnung
4.3.1 Begriffsdefinition und Zielsetzung der XYZ-Analyse
4.3.2 Durchführung der XYZ-Analyse
4.3.3 Kombination der ABC- Analyse mit der XYZ-Analyse
4.4 Kennzahlen zur Berechnung der Kommissionierleistung
4.4.1 Komponenten der Kommissionierzeit
4.4.2 Wege und Zeiten bei Stichgangstrategie ohne Gangwiederholung

5 Fallbeispiel
5.1 Durchführung der ABC-Analyse
5.2 Durchführung der XYZ-Analyse
5.3 Kombination der ABC- und XYZ-Analyse
5.4 Darstellung der ursprünglichen Lagerorte der Artikel
5.5 Lagerplatzzuordnung nach ABC- und XYZ-Analyse
5.6 Berechnung der Leistungskennzahlen Kommissionierung vor und nach der ABC-/XYZ-Analyse

6 Zusammenfassung

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1: Organisation des Kommissioniervorgangs

Abb. 2: Materialfluss der Kommissionierung

Abb. 3: Datenfluss bei der Kommissionierung

Abb. 4: Systeme der Kommissionierung

Abb. 5: Konzentrationskurve

Abb. 6: Beispiel der Ergebnisse einer ABC-Analyse eines Sortiments
nach der Entnahmehäufigkeit

Abb. 7: ABC-Belegungsstrategie

Abb. 8: Streifenanordnung ABC-Klassifizierung

Abb. 9: Segmentanordnung ABC-Klassifizierung

Abb. 10: Radientenanordnung ABC-Klassifizierung

Abb. 11: Kombination von ABC- und XYZ-Analyse

Abb. 12: Komponenten der Kommissionierzeit

Abb. 13: Visualisierung verschiedener Formelausdrücke

Abb. 14: Diagramm Lorenzkurve

Abb. 15: Diagramm Verteilung Artikel nach ABC und XYZ

Abb. 16: Zonung der nach ABC- und XYZ-klassifizierten Artikel

Abb. 17: Lagerbelegung vor ABC-/XYZ-Analyse

Abb. 18: Lagerplatzbelegung nach ABC-/XYZ-Analyse

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Auszug aus Tabelle ABC-Analyse (Anlage 1)

Tabelle 2: Auszug aus Tabelle XYZ-Analyse (Anlage 2)

Tabelle 3: Auszug aus Kombinationstabelle ABC- und XYZ-Analyse (Anlage 3)

Symbolverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einführung

„Kommissioniersysteme sind heute zu einem Schlüsselelement der Wirt­schaft geworden. Durch immer kleinere Bestellmengen je Artikel und die dafür häufiger stattfindenden Bestellungen werden selbst auf der Großhandelsebene und der Fertigwarenseite der Produzenten immer seltener artikelreine Ladeeinheiten versendet – stattdessen muss kommissioniert werden. Trotz Automatisierungserfolgen im Materialfluss und in der Logistik ist die Tätigkeit des Kommissionierens noch weitgehend davon ausgenommen, zumindest ist eine vollständige Automatisierung kaum vorzufinden. Es dominieren manuelle Kommissioniersysteme. Um die Logistikkosten trotz des steigenden Kommissionieranteils zu begrenzen, müssen manuelle Kommissioniersysteme effizienter als bisher gestaltet werden.“ (Goldscheid/Mackowiak 2006, 284)^[1]

Mit Hilfe dieser Arbeit soll aufgezeigt werden, wie in einem bestehenden Lager die manuelle Kommissionierung optimiert werden kann. Die Aufgabe besteht darin, in dem vorhandenen Lager die Produktivität der Kommissionierung unter Beibehaltung der Stichgangstrategie ohne Gangwiederholung^[2] zu steigern. Ebenfalls soll die Art der Kommissionierung (Mann-zur-Ware) beibehalten werden.

Inwieweit kann nun die Produktivität der Kommissionierung gesteigert werden? Durch den gezielten Einsatz der ABC- und XYZ-Analyse soll, nach Ermittlung der Anzahl von Zugriffshäufigkeiten, eine Umverteilung der Artikel innerhalb des Lagers zur Verringerung der Weglängen und somit auch der Kommissionierzeit herausgefunden werden. Die Möglichkeit der Effizienzsteigerung wird anhand logistischer Berechnungen aufgezeigt.

2 Darstellung des Ist-Zustandes

Das betrachtete Unternehmen betreibt als führendes Unternehmen der Einzelhandelsbranche über 100 Märkte in Deutschland und Österreich. Zur weiteren Optimierung der logistischen Prozesse am Stammsitz des Unternehmens soll für ein Teil des Zentrallagers nun die Zonung der zu kommissionierenden Artikel optimiert werden.

Die Optimierung erfolgt ausschließlich für den Bereich Hartware. Das Zentrallager des Bereiches „Lebendware“, welches räumlich getrennt vom Lager Hartware liegt, ist hiervon nicht betroffen.

Bei der Warenlagerung wird unter anderem unterschieden nach Gefahrgütern, stapelbarer Ware, sperrigen Gütern, leicht zerbrechlichen Gütern und Sackware.

Aufgrund der vielen Artikel, die in diesem Zentrallager gelagert werden, soll im Folgenden nur ein Auszug betrachtet werden. Alle Artikel können frei nach der ABC- und XYZ-Klassifizierung eingelagert werden, ohne dass bei der Kommissionierung evtl. Schäden entstehen, weil schwere Ware auf leichte Ware gepackt wird.

Gegenstand der Optimierung ist ein Palettenlager aus dem Bereich Hartware, das baulich nicht verändert werden soll. Bei der Optimierung sind folgende Rahmenbedingungen zu beachten:

- die Bereitstellung der Ware erfolgt statisch,
- die Fortbewegung ist eindimensional,
- die Entnahme wird manuell vorgenommen,
- die Abgabe erfolgt zentral,
- die Kommissionierung wird in diesem Lager durch wenige Mitarbeiter durchgeführt und
- die existierende Lagereinrichtung soll weiterhin genutzt werden.

3 Erläuterung der Kommissionierung

Im vorangegangenen Kapitel wurde ein Überblick über den Ist-Zustand gegeben und die Rahmenbedingungen festgelegt. Bevor nun auf die Methoden zur Optimierung eingegangen wird, soll das folgende Kapitel das Verständnis über die Kommissionierung vermitteln.

Grundsätzlich besitzen Lager in Distributionssystemen neben der Funktion des Pufferns zur Überbrückung zeitlicher Disparitäten auch die Funktion der Größentransformation. Die Notwendigkeit des Kommissionierens ergibt sich, da diese Lager „mit großen, sortenreinen Ladungseinheiten, wie z.B. Paletten, versorgt“ werden, aber gemäß der Kundenbestellung in kleineren Einheiten - bis hinunter auf n = 1 - abgegeben werden. (vgl. Vahrenkamp 2005, 175)

3.1 Begriffsdefinition

„Das Kommissionieren ist das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Bedarfsinformationen. Dabei findet eine Umformung eines lagerspezifischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand statt.“ (VDI-Richtlinie 3590 1995, Blatt 1)

3.2 Grundfunktion des Kommissionierens

Laut Verein Deutscher Ingenieure (VDI) fallen, je nach individueller Ausgestaltung eines Kommissioniersystems, die folgenden Grundfunktionen oder Teile von ihnen – nicht zwangsläufig in der angegebenen Reihenfolge – an:

- „Vorgabe der Transportinformation (für Güter und/oder Kommissionierer)
- Transport der Güter zum Bereitstellort
- Bereitstellung der Güter
- Bewegung des Kommissionierers zum Bereitstellort
- Vorgabe der Entnahmeinformation
- Entnahme der Entnahmeeinheit(en) durch den Kommissionierer
- Abgabe der Entnahmeeinheit(en)
- Quittierung des Entnahmevorgangs bzw. der Entnahmevorgänge
- Transport der Sammeleinheit(en) zur Abgabe der Sammeleinheit(en)
- Vorgabe der Transportinformation für die angebrochene(n) Bereit-stelleinheit(en)
- Transport der angebrochenen Bereitstelleinheit(en).“
- (VDI-Richtlinie 3590 1995, Blatt 1)

Allein mit dem Wissen der oben genannten Teilprozesse der Kommissionierung kann noch kein sinnvolles Kommissioniersystem entstehen, da z.B. die Bereitstellung (statisch oder dynamisch bzw. Mann zur Ware oder Ware zum Mann) hier nicht eindeutig identifiziert werden kann. Die Beschreibung der Kommissioniersysteme (Kapitel 3.3) erklärt die Grundfunktionen näher und verdeutlicht die Komplexität des Kommissionier-prozesses.

3.3 Systeme der Kommissionierung

Zu jeder Kommissionierung gehören die Organisation der Kommissionierung, der Materialfluss und der Informationsfluss.

3.3.1 Organisation der Kommissionierung

Die Organisation der Kommissionierung beschreibt die Grundfunktionen der Bereichsaufteilung, des Abwickelns und des Sammelns, die eine analytische Durchdringung des Aufbaus und des Ablaufs für das funktionsfähige Zusammenwirken mehrere Elementarsysteme innerhalb eines komplexen Kommissioniersystems ermöglichen (vgl. Bichler/Krohn 2001, 262).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 1: Organisation des Kommissioniervorgangs

Quelle: eigene Darstellung

Bereichsaufteilung

Die Bereichsaufteilung kann einzonig und mehrzonig sein. Haben Artikel eines Sortiments die gleichen Eigenschaften, so ist es sinnvoll diese inner-halb einer Lagerzone einzulagern (einzonige Aufteilung). Weisen die Positionen des Sortiments allerdings z.T. unterschiedliche Eigenschaften auf, so können bzw. müssen diese in verschiedenen Lagerzonen (mehrzonige Aufteilung) aufbewahrt werden. (vgl. Bichler/Krohn 2001, 263)

Abwickeln

Beim Abwickeln der Kommissionieraufträge wird zwischen der einstufigen und der mehrstufigen Abwicklung unterschieden. Bei der einstufigen Kommissionierung wird der Auftrag zeilenweise nacheinander abgearbeitet, so können die Aufträge bereits in der ersten Stufe fertig gestellt werden. Eine weitere Vereinzelung (Aufteilung der kumulierten Mengen auf die einzelnen Aufträge) ist nicht mehr notwendig. Die mehrstufige Kommissionierung, auch Serienbearbeitung genannt, setzt voraus, dass in mehreren Aufträgen die gleichen Artikel vorkommen. Zusammengefasst als internen Sammelauftrag werden nun die kumulierten Artikelmengen bereitgestellt. In der zweiten Stufe findet aus der Gesamtmenge der Artikel die Vereinzelung statt. (vgl. Hirschsteiner 2006, 440)

Sammeln (seriell, parallel)

„Das Sammeln der Auftragspositionen beinhaltet die Bearbeitung der Auftragspositionen auf der Grundlage verschiedenen Lager- und Kommissionierkriterien“ (Bichler/Krohn 2001, 266).

Werden die Positionen eines Auftrags in verschiedenen Lagerzonen aufeinanderfolgend während eines Durchlaufs komplett bearbeitet, so spricht man vom seriellen Sammeln.

Findet das Sammeln parallel statt, so werden die Positionen von Teilaufträgen in verschiedenen Lagerzonen parallel bearbeitet. Zu einem späteren Zeitpunkt werden die Einzelaufträge an einer Auftragssammelstelle zusammengeführt. (vgl. Bichler/Krohn 2001, 266f.)

3.3.2 Kommissionierung als System des Materialflusses

Der Materialfluss im Rahmen der Kommissionierung untergliedert sich in die Bereiche Bereitstellung, Fortbewegung, Entnahme und Abgabe.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2: Materialfluss der Kommissionierung

Quelle: eigene Darstellung

Bereitstellung

Die Bereitstellung kann statisch (Mann zur Ware) oder dynamisch (Ware zum Mann) erfolgen.

Bei der statischen Bereitstellung bewegt sich der Kommissionierer zur Ware bzw. zum Material hin. In einer vorher festgelegten Reihenfolge entnimmt der Kommissionierer aus einer Gesamtmenge eine bestimmte Teilmenge. Die nicht benötigten Waren bleiben im Lager.

Bei der dynamischen Bereitstellung werden die Artikel mit auto-matischen Geräten zum Kommissionierer transportiert. Das Lager ist meist automatisiert. Die Mengen aus dem Auftrag werden durch den Kommissionierer entnommen und die gegebenenfalls noch vorhandenen Waren werden wieder mit den automatischen Geräten ins Lager gefahren. (vgl. Schneider 2000, 33)

Fortbewegung

Die Fortbewegung findet eindimensional oder mehrdimensional statt.

Bei der eindimensionalen Fortbewegung bewegt sich der Kommissionierer lediglich auf einer Fläche bzw. in einer Koordinatenrichtung und kommissioniert in einem beschränkten Bereich entweder zu Fuß oder schneller mit Hilfe eines Horizontalkommissioniergerätes.

Die Bewegung des Kommissionierers erfolgt bei der zweidimensionalen Fortbewegung dagegen horizontal und vertikal, d.h. in zwei Koordinatenrichtungen. Wichtige Hilfsmittel sind hier das Regalbediengerät oder der Vertikalkommissionierer. Der Zugriffsbereich ist gegenüber der eindimensionalen Fortbewegung wesentlich erweitert. (vgl. Martin 2006, 369)

Entnahme

Unterschieden wird hier nach Günther und Tempelmeier zwischen der manuellen, der mechanisierten und der automatisierten Entnahme. Bevor die Entnahmeart gewählt wird, ist kritisch zu prüfen, welches Lagersystem bzw. welcher Lagertyp vorherrscht und welche Eigenschaften (Größe, Gewicht, Beschaffenheit) die gelagerten Produkte haben. Die manuelle Entnahme erfolgt durch den Kommissionierer selbst. Steuert der Kommissionierer dabei Hilfsmittel, wie z.B. Greifer, Hebemittel oder Kräne, spricht man von der mechanisierten Entnahme. In Lagern mit homo-genen Artikeln (einheitliche Abmessungen und Gewicht) kann, bei begrenztem Sortiment und hohem Leistungsbedarf, die automatisierte Entnahme angestrebt werden. (vgl. Günther/ Tempelmeier 2005, 294)

Abgabe

Die Abgabe kann zentral oder dezentral erfolgen. Die zentrale Abgabe der Teilmengen (Kommissioniereinheiten) geschieht zum einen über ein bewegliches Fördermittel (z.B. ein Transportband) und zum anderen über ein statisches Fördermittel (z.B. Transportwagen). Der Weitertransport erfolgt dann zu einem zentralen Abgabeort. Sind mehrere räumlich getrennte Abgabeorte vorhanden, so spricht man von einem dezentralen Abgabeort. (vgl. Günther/ Tempelmeier 2005, 294)

3.3.3 Kommissionierung als Datenfluss

Neben den Materialfluss- und Handhabungsvorgängen der eigentlichen Kommissioniertätigkeit kommt der administrativen Informationsverarbeitung wie Auftragserfassung, Aufbereitung und Weitergabe bis hin zu Quittierung der bearbeiteten Aufträge ebenfalls eine große Bedeutung zu.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3: Datenfluss bei der Kommissionierung

Quelle: eigene Darstellung

„Beim Datenfluss wird generell differenziert, ob es sich um ein Host-System mit integrierter Lagerverwaltung und –steuerung oder um ein separates, untergelagertes System handelt. Das Host-System[^[3] ] ist von seinem Aufbau her batchorientiert und arbeitet daher in der Regel mit einer gewissen Zeitverschiebung. Dies bedeutet, dass der Prozess zwar ausgeführt wurde, aber erst später verbucht wird.

Daher haben sich die separaten Systeme für die Lagerverwaltung und -steuerung durchgesetzt, denn sie arbeiten nach der „real-time-Verarbeitung“. Dies bedeutet, dass die Tätigkeiten sofort erfasst werden. Somit entsteht die notwendige Transparenz zwischen Materialfluss und Informationsfluss.“ (Bichler/Krohn 2001, 258)

Aufbereitung

Bei der stapelweisen (batch) Aufbereitung werden die Auftragsdaten eines definierten Zeitraumes gesammelt. Die Bearbeitung erfolgt dann stapelweise (nur einmal) konzentriert. Die sofortige Bearbeitung nach Auftragseingang erfolgt bei der laufenden (real time) Bearbeitung. (vgl. Bichler/Krohn 2001, 259)

Weitergabe offline / online

Die Weitergabe der Kommissionierdaten erfolgt bei der offline-Variante meist durch Kommissionierbelege bzw. -etiketten. Zunehmend findet aber die online-Variante Anwendung. Hier werden dem Mitarbeiter die Daten aus dem Kommissionierauftrag z.B. an einem mobilen Terminal oder per Voice-Steuerung auf einem Kopfhörer mitgeteilt. Die Datenübertragung erfolgt über Datenfunk. (vgl. Bichler/Krohn 2001, 260ff.)

Quittierung

„Die Quittierung dient zu Kontrolle der durchgeführten Entnahme, zur Vollzugsmeldung nach Abschluss eines Auftrags und zur Erfassung eventueller Fehlmengen“ (Jünemann/Schmidt 1999, 223). Diese kann auf verschiedene Weise vollzogen werden. Im Fall der Offline-Quittierung haken die Kommissionierer die Positionen auf der Pickliste ab (vgl. Jünemann/Schmidt 1999, 223). Um die Online-Quittierung durchzuführen, ist eine beleglose Kommissionierung Voraussetzung. Nachdem die vorgegebenen Mengen kommissioniert wurden, erledigt der Mitarbeiter die Bestätigung direkt durch Eingabe am Terminal oder durch Spracheingabe am Pick-to-Voice-System. Fehlmengen werden sofort im System erfasst. (vgl. Bichler/Krohn 2001, 258ff.)

Die nachfolgende Abbildung (Abb. 4) soll abschließend einen Überblick über die Systeme der Kommissionierung geben. Ein guter Mix aus den einzelnen Bausteinen ist für eine erfolgreiche Kommissionierung unabdingbar.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 4: Systeme der Kommissionierung

Quelle: vgl. Schneider 2000, 33

3.4 Erläuterung der konventionellen Kommissionierung mit statischer Bereitstellung

Im vorangegangenen Kapitel wurden die Systeme der Kommissionierung in allen Einzelheiten näher gebracht. Ein Mix aus den einzelnen Komponenten ergibt die verwendete Kommissionierform, die nachfolgend beschrieben wird.

Beim konventionellen Kommissionieren mit statischer Bereitstellung befinden sich die Bereitstelleinheiten auf festen Zugriffsplätzen. Findet die Entnahme manuell statt, so wird dies auch „Mann zur Ware“ genannt. Da die Bereitstellung statisch ist, kommen die Kommissionierer mit den Versandbehältern zu den Bereitstelleinheiten. In Kommissionierlagern sind die Bereitstelleinheiten auf den Zugriffsplätzen platzsparend und wegoptimal angeordnet. Die Lagerung kann entweder auf dem Boden (z.B. Blockplätze) oder in festen Lagereinrichtungen, wie Regalen, erfolgen.

Der Kommissionierer erhält den Auftrag der Entnahme entweder über einen Beleg, eine elektronische Anzeige oder durch Sprachanweisung (Pick by Voice). Nach diesen Angaben bewegt er sich nacheinander zu den Bereitstelleinheiten und entnimmt die angeforderten Mengen. Diese Mengen werden im mitgebrachten Versandbehälter abgelegt. Nachdem der Auftrag durch den Kommissionierer erledigt wurde, bringt dieser die Ware an den Auftragssammelplatz, der sogenannten Basis der Kommissioniertour, und gibt diese dort ab. (vgl. Arnold u.a. 2004, C2-65)

4 Ausgewählte Logistik-Kennzahlen zur Steigerung der Kommis-sionierleistung

Wesentlichen Einfluss auf das wirtschaftliche Gesamtergebnis des Unternehmens hat das Kommissionieren von Artikeln in Logistikzentren. Nicht nur Manpower, sondern auch die Kosten für die Abwicklung, spielen eine große Rolle und werden deshalb mit der Kosten-Lupe begutachtet. (vgl. Dreier 2006, 181) Da in Lagerhaltungssystemen einige Tausend bis einige Hunderttausend verschiedene Artikel lagern können, werden zur Kontrolle der Kosten zunehmend Kennzahlen aus dem Logistik-Controlling benötigt.

Zur Erreichung des Zielsystems „Steigerung der Kommissionierleistung“ sollen die nachfolgend beschriebenen Kennzahlen erläutert und teilweise verwendet werden.

4.1 Grundlegende Kennzahlen der Logistik

Grundlegende Kennzahlen der Logistik mit einer Bezugsgröße von
meistens einem Jahr sind nach Vahrenkamp

- der durchschnittliche Lagerbestand^[4],
- der Umschlagskoeffizient^[5] und
- die durchschnittliche Lagerdauer in Tagen^[6]

(vgl. Vahrenkamp 2005, 177).

„Diese drei Kennzahlen ergeben disaggregiert auf Artikelgruppen bzw. Artikelebenen, ein Bild der Lagerbewegung, das mit weiteren Kennzahlen verfeinert werden kann. Die Effizienz des Lagersystems wird insbe-sondere mit Umschlagskoeffizienten gemessen. Er sagt aus, wie häufig pro Jahr der Lagerbestand umgeschlagen wird.“ (Vahrenkamp 2005, 177)

4.2 Die ABC-Analyse im Bereich der Optimierung der Lagerplatzzuordnung

4.2.1 Allgemeine Begriffsdefinition und Zielsetzung ABC-Analyse

Bei allen Aktivitäten im Bereich der Logistik ist eine Ausrichtung auf das wirklich Wesentliche anzustreben. Somit soll das Verhältnis von Aufwand und Nutzen optimiert werden. Bei der ABC-Analyse steht diese schwerpunktorientierte Denkweise im Mittelpunkt. Der Einsatz der Methode in den Bereichen der Logistik ist vielseitig, um auf einfache Art und Weise in hohem Maße Kosten und Ressourcen zu sparen. (vgl. Bichler/Schröter 2004, 27)

„Durch drei unterschiedliche Kategorien (A, B und C) kann eine Einteilung der Bestände vorgenommen werden, welche den Einsatz unterschiedlicher Instrumente und Aktivitäten des Bestandsmanagements vorgibt: Artikel der Kategorie A erfahren hohe Aufmerksamkeit, Artikel der Kategorie C eine vergleichsweise geringe“ (Stölzle u.a. 2004, 54).

Grenzwerte für die Zuordnung zu den Kategorien werden in der Literatur grundsätzlich beschrieben, allerdings findet eine Abweichung in der Praxis bzw. im Branchenvergleich statt. Folgende Aufstellung zeigt die allgemein gängigen Klasseneinteilungen (vgl. Jung 2006, 325):

- A-Artikel sind mengenmäßig vergleichsweise gering (etwa 20 %), wertmäßig hingegen stark am Umsatz beteiligt (etwa 80 %).
- B-Artikel zeichnen sich sowohl bezüglich der Menge (etwa 10 %), als auch des Wertes (etwa 15 %) durch einen mittleren Anteil am Umsatz aus.
- C-Artikel sind mengenmäßig stark (etwas 70 %), wertmäßig hingegen eher gering am Umsatz beteiligt (etwas 5 %).

[...]

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^[1] Goldscheid/Mackowiak 2006, 284; im Original fett.

^[2] Die Stichgangstrategie ohne Gangwiederholung gehört zu den konventionellen Kommissioniersystemen. Die Bewegungsstrategie wird angewendet bei eindimensionaler Fortbewegung und statischer Bereitstellung. (vgl. Gudehus 2005, 736) „Der Kommissionierer bewegt sich entlang der Regalstirnseite und fährt mit seinem Kommissioniergerät oder Handwagen nacheinander in alle Gänge hinein, in denen sich Artikel für seinen Auftrag befinden, entnimmt dort die angeforderten Mengen für alle Artikel und kehrt danach zur gleichen Regalstirnseite zurück.“ (Gudehus 2005, 736)

^[3] Host: Der Host-Rechner (Wirtrechner) ist in einem Datenverarbeitungssystem die zentrale Datenverarbeitungsanlage, auf der die großen Anwendungsprogramme laufen und die die Datenbanken des Unternehmens verwaltet (vgl. Itwissen 2007).

^[4] Durchschnittlicher Lagerbestand = Summe der Monatsendbestände / 12 (vgl. Vahrenkamp 2005, 177)

^[5] Umschlagskoeffizient = Jahresverbrauch / durchschnittlicher Lagerbestand (vgl. Vahrenkamp 2005, 177)

^[6] Durchschnittliche Lagerdauer in Tagen = 365 / Umschlagskoeffizient (vgl. Vahrenkamp 2005, 177)