Entwicklung der Kokereiindustrie in Westdeutschland bis zum Ende des Ersten Weltkrieges

Inhaltsverzeichnis

ABBILDUNGSVERZEICHNIS

1. EINLEITUNG

2. GRUNDLAGEN
2.1 HOLZ
2.2 STEINKOHLE
2.2.1 Chemische Grundlagen
2.2.2 Historische Entwicklung
2.3 VERKOKUNG

3. KOKEREITECHNIK
3.1 MEILER
3.2 SCHAUMBURGER ÖFEN
3.3 BIENENKORBÖFEN
3.4 FLAMMÖFEN
3.5 REGENERATIV-ÖFEN
3.6 VERBUNDÖFEN
3.7 FAZIT KOKEREITECHNIK

4. KOKEREINEBENPRODUKTE
4.1 GAS
4.2 TEER
4.3 AMMONIAK
4.4 BENZOL

5. MECHANISIERUNG

6. FAZIT

7. LITERATURVERZEICHNIS

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Gehalt an Wasser und an flüchtigen Bestandteilen sowie Elementarzusammensetzung von Holz- und Steinkohle

Abbildung 2: Koksofensysteme im Vergleich

Abbildung 3: Koksherstellung (Zechenkoks) in Deutschland (1913-1918)

Abbildung 4: Nebenproduktgewinnung im Oberbergamtsbezirk Dortmund (1883 – 1918)

1. Einleitung

Die folgende Arbeit beschäftigt sich mit der Entwicklung der Kokereiindustrie in Westdeutschland bis zum Ende des Ersten Weltkrieges. Der in dieser Arbeit behandelte geografische Raum umfasst die Steinkohlenreviere Ruhrgebiet, Ibbenbüren, den Aachener Raum und das Saargebiet. Im Laufe des 19. Jahrhunderts kamen all diese Reviere unter preußische Herrschaft. Da die Koksproduktion des Ruhrgebietes im Untersuchungsraum mit Abstand die umfangreichste war und auch im Bereich der Nebenproduktgewinnung entscheidende Impulse von dieser Region ausgingen, erfolgt die Darstellung im Wesentlichen an Beispielen aus dieser Region. Der Fokus der Arbeit liegt vor allem auf der technischen und wirtschaftlichen Entwicklung. Frühe Ausprägungen der Kokereiindustrie wie Eisenbahn- und Privat-Kokereien ohne eigene Rohstoffgrundlage werden in dieser Arbeit ebenso ausgeklammert wie der Bereich Umweltschutz. Nach einer begrifflichen Erläuterung der für die Kokereiindustrie wichtigen Grundlagen folgt eine Darstellung über die Entwicklung der für die Verkokung eingesetzten Heizsysteme. Ein Überblick über das Wirken und Entstehen der Firma Dr. C. Otto & Comp. führt zunächst in das Thema der Nebenproduktgewinnung ein, bevor beispielhaft die Gewinnung und Bedeutung einzelner Nebenprodukte besprochen wird. Im Kapitel 5 „Mechanisierung“ werden einige in gewisser Weise „Randbereiche der Kokereitechnik“ behandelt, die allerdings für eine wirtschaftlichere Produktion in den Kokereibetrieben von großer Bedeutung waren. Im Fazit werden die herausgearbeiteten allgemeinen Entwicklungs- trends zusammengeführt und anhand der gewonnenen Ergebnisse weiterführende Fragen und Forschungsmöglichkeiten formuliert.

2. Grundlagen

Die Kokereiindustrie hat sich in einem über Jahrhunderte verlaufenden Prozess entwickelt, weswegen für das Verständnis dieser Entwicklung Kenntnis über die für die Verkokung eingesetzten Rohstoffe grundlegend ist. Für den in dieser Arbeit behandelten Teil Deutschlands waren für die Verkokung lediglich zwei Stoffe von Bedeutung und zwar zunächst Holz und später Steinkohle. Bevor der Vorgang der Verkokung erläutert wird, ist es zunächst erforderlich, neben einer allgemeinen Einordnung auch wichtige Charakteristika dieser Stoffe zu erläutern.

2.1 Holz

Holz war seit ältesten Zeiten einer der wichtigsten Rohstoffe. Noch bis weit in das 19. Jahrhundert hinein war es dazu noch nahezu das einzige Feuerungsmittel. Obwohl Holz ein nachwachsender Rohstoff ist, häuften sich auch in dem hier behandelten geografischen Raum seit dem späten Mittelalter Berichte über Holzmangel, Waldverwüstung und Kahlschlag. Mit dem Erlass von Forstordnungen, die die Nutzung des Waldes regeln sollten, wurde versucht, auf diese Missstände zu reagieren. Als Rechts- grundlage dafür bot sich das aus älteren Rechten und Befugnissen im Laufe des 15. und 16. Jahrhunderts entwickelnde Forstregal der Landesherren an, das neben der Oberaufsicht und gerichtlichen Befugnisse hinsichtlich des Waldes auch das Recht zur Regelung der Nutzung desselben vorsah. Dieses Recht war allerdings territorial unterschiedlich ausgeprägt. Die sich im 18. und 19. Jahrhundert entwickelnden Forstgesetzgebungen schrieben diese Unterschiede fort. Im Übrigen gab es auch nach Ende des Ersten Weltkrieges noch kein reichseinheitliches Forstrecht, welches die Nutzung des Waldes regelte.¹ Doch trotz Regelungen über die Nutzung des Waldes und Aufforstungen kam es durch Übernutzung regional immer wieder zu Holzmangel und insgesamt zu Preissteigerungen. Neben dem Bedarf an Nutzholz z.B. als Bauholz oder für den Schiffsbau stieg vor allem der Brennholzbedarf stark an. Zum Brennen von Kalk und Ziegelsteinen, für das Sieden von Salz in den Salinen oder für die Glasherstellung wurden große Mengen Holz benötigt. Im Rahmen dieser Arbeit ist dabei vor allem die Verwendung von Holzkohle von Interesse, die zu einem großen Teil für das Schmelzen von Erzen benötigt wurde.² Auf die Herstellung derselben wird bei der Behandlung der Meiler näher eingegangen.

Holzkohle war bis ins 18. Jahrhundert der einzige für die Roheisen- verhüttung geeignete Brennstoff, der die benötigten hohen Temperaturen für die Verhüttung erreichte und schwefelfrei war, wodurch das Eisen nicht brüchig wurde. Nach den Angaben von Franz Michael Ress benötigte man für die Erstellung einer Tonne Roheisen umgerechnet 30 Tonnen Holz, da dabei fünf Tonnen Holzkohle verbraucht wurden und pro Tonne Holzkohle ungefähr sechs Tonnen Holz im Meiler verkokt werden mussten.³ Diese Angaben sind allerdings nicht allgemeingültig, da zum einen durch Verbesserungen bei der Verhüttung der Holzkohlenbedarf sank und zum anderen natürlich die Konzentration des Eisens im Erz den Verbrauch beeinflusste. Die Konzentration von Eisenhütten führte verschiedenen Berichten zufolge immer zur zeitweiligen Einstellung der Produktion, da das Holz nicht schnell genug nachwachsen konnte und bis zum Ausbau der Eisenbahn das Einzugsgebiet der Hütten begrenzt war, wodurch wiederum auch die Standortwahl eingeengt war.⁴ Solche Produktionshemmnisse zusammen mit steigenden Holzpreisen können als Ursachen für den Wechsel von Holzkohle zum Steinkohlenkoks angesehen werden. Allerdings lief dieser Wechsel nicht einheitlich ab, sondern regional verschieden und bis zum heutigen Tag existieren mit Holzkohle betriebene Hochöfen.

2.2 Steinkohle

Da die Steinkohlenverwendung für die Herstellung von Koks den Hauptteil dieser Arbeit ausmacht, werden vor der Darstellung der historischen Entwicklung zunächst die chemischen Grundlagen erläutert.

2.2.1 Chemische Grundlagen

Bei den unter dem Begriff Steinkohle geführten Brennstoffen handelt es sich um komplexe organische Kohlenstoff-Ringverbindungen. Charakteristisch für Steinkohle ist ein über 50%-ger Kohlenstoffanteil am Gewicht und ein Kohlenstoffanteil am Volumen von 70%. Neben dem

Kohlenstoff finden sich unterschiedliche Anteile von Wasserstoff, Sauerstoff, Stickstoff und Schwefel.⁵ Verschiedene Arten der Steinkohle werden durch den Anteil an flüchtigen Bestandteilen (Gasen) definiert - wie sie die folgende Tabelle aufführt. Die Zusätze „i.waf“ bzw. „i.wf“ bezeichnen dabei den Gehalt der Stoffe in der wasser- und aschefreien Substanz bzw. in der nur wasserfreien.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Gehalt an Wasser und an flüchtigen Bestandteilen sowie Elementar- Zusammensetzung von Holz- und Steinkohle⁶

Auch Steinkohlen gleicher Gruppen sind, wie aus der Tabelle ersichtlich, in ihren Stoffanteilen nicht gleich. Zusätzlich weisen die Steinkohlen noch unterschiedliche Anteile von Mineralien auf, die bei der Verbrennung als Asche anfallen.⁷ Entstanden ist die Steinkohle aus vorzeitlichen pflanzlichen Ablagerungen, die durch den Prozess der Inkohlung umgewandelt wurden. Unter diesem Begriff wird der Ablauf bio- und geochemischer Prozesse zusammengefasst, die vor allem durch die Mikroorganismen, die Temperatur und die Dauer beeinflusst werden. Über diesen Prozess, sowie den genaueren molekularen Aufbau von Kohle im Allgemeinen und Steinkohle im Besonderen, sowie den unterschiedlichen Eigenschaften hat die Forschung im Laufe der Zeit immer genauere Kenntnisse erlangen können. Im Rahmen dieser Arbeit kann darauf allerdings nicht weiter eingegangen werden, so dass zumindest auf die Literatur verwiesen sei.⁸

Die Auswahl der Kohlen hatte Einfluss auf die Eigenschaften des Kokses und lange galt ausschließlich die Fettkohle als für die Verkokung geeignet. Durch verschiedene Verfahren, auf die weiter unten eingegangen wird, konnten auch andere Kohlenarten für die Verkokung eingesetzt werden.

2.2.2 Historische Entwicklung

Als Brennstoff zum Heizen oder für Schmieden ist die Steinkohle schon für Chinesen, Griechen und Römer bezeugt. Dort in Europa, wo Steinkohle nahe der Erdoberfläche zu finden war, ist die Verwendung und teilweise schon der Export seit dem Mittelalter nachweisbar. Überliefert sind allerdings auch Vorbehalte und Verbote, da der Rauch der Steinkohle als gesundheitsschädlich angesehen wurde.⁹ Erst ab dem 16. Jahrhundert kommt es -parallel zum oben beschriebenen Holzmangel- zum umfangreicheren Einsatz als Brennstoff für gewerbliche Zwecke. Dass rohe Steinkohlen für das Schmelzen von Erzen nicht ohne weiteres verwendbar sind, war in der Produktion bekannt. Verantwortlich machte man dafür unter anderem den Schwefel. Es kam deshalb zur gleichen Zeit zu Versuchen - nach dem Vorbild der Holzkohlenherstellung - die Steinkohle

„abzuschwefeln“. Obwohl es teilweise Berichte über erfolgreiche Verhüttungen von Erzen mit solchen „abgeschwefelten“ bzw. verkokten Kohlen gibt, ist der entscheidende Durchbruch wohl auf das Jahr 1709 zu datieren.¹⁰

Dem Engländer Abraham Darby (I.) gelang es nämlich in diesem Jahr in seinem Hochofen in Coalbrookdale, mit dem Brennstoff Koks aus Erzen Roheisen zu schmelzen. Das Verfahren Koks bzw. „abgeschwefelte“ Kohlen herzustellen war schon 1636 in England patentiert worden. Dieser

Koks, der im Meiler hergestellt wurde, diente zum Rösten von Malz, welches dann Verwendung beim Bierbrauen fand. Die neuen Kokshochöfen setzten sich zwischen 1750 und 1800 zunächst in England durch.¹¹

Durch teilweise staatlich finanzierte Studienfahrten nach England und Anwerbung englischer Spezialisten wurde der Steinkohlenkokshochofen in der Folgezeit auch im kontinentalen Europa bekannt. Für Preußen sind diese staatlichen Förderungen auf den Staatsminister Freiherr Friedrich Anton von Heinitz zurückzuführen, der Leiter des Bergwerks- und Hüttendepartments in Berlin war. Seit 1766 galt das Direktionsprinzip des preußischen Staates für den Bergbau und man suchte Absatzmöglichkeiten für die auf den staatlich geführten Gruben geförderten Steinkohlen. In dem hier betrachteten geografischen Raum gelang es erst ab den 1840er Jahren Roheisen ausschließlich mit Koks zu produzieren. Zuvor hatte man Koks und Holzkohle zusammen als Brennstoff im Hochofen eingesetzt. Seit den 1760er Jahren ist die Herstellung von Koks verschiedentlich belegt und ab 1810 nimmt die Anzahl diesbezüglicher Berichte deutlich zu.¹²

Das Durchstoßen der wasserführenden Mergelsteinschicht im Jahre 1834 ermöglichte zusammen mit dem Einsatz von Dampfmaschinen für den Antrieb der Pumpen zur Wasserhaltung den Tiefbergbau. Damit wurde der Steinkohlenbergbau auch dort möglich, wo die Kohle nicht in der Nähe der Erdoberfläche zu finden war - zum Beispiel nördlich der Ruhr. Dies war vor allem deshalb von Bedeutung, da damit zusammen mit dem Bau und

Betrieb der Eisenbahn ab 1835 die Grundlagen für einen Ausbau der Schwerindustrie gegeben waren.¹³

2.3 Verkokung

Wie weiter oben angesprochen ist das Verfahren bei Holz und Kohle sehr ähnlich. Unter fast vollständigem Luftabschluss werden die Stoffe so lange erhitzt bis Wasser und gebundene flüchtige Bestandteile vergast sind. Die dafür nötige Zeit ist vom Ausgangsstoff und seiner Aufbereitung sowie der Art des Ofens abhängig. Da der Steinkohlenkoks sich im Laufe des 19. Jahrhunderts gegenüber der Holzkohle durchsetzt, wird im Folgenden auf den Verkokungsprozess bei der Steinkohle näher eingegangen. Die Dar- stellung des Prozesses bei der Holzkohle entfällt, da sich daraus für diese Arbeit keine weiterführenden Erkenntnisse ergeben.

Bei einer Erhitzung bis 100 °C verdampft zunächst das in der Steinkohle enthaltene Wasser. Sobald die Temperatur noch höher steigt, entweichen die eingeschlossenen Gase Sauerstoff, Stickstoff, Methan sowie verschiedene Arten von Kohlenoxiden. In einer nächsten Phase ab 250°C setzt die so genannte Vorentgasung ein. Dabei spalten sich Kohlenwasserstoffe (Pech, Teer und Öl) ab, deren Aufbau sowie weitere Verwendung im Kapitel 4

„Kokereinebenprodukte“ erläutert wird. Die Vorentgasung endet mit der bei 350°C beginnenden Erweichung der Kohle, die sich bei 480°C wieder verfestigt.¹⁴ Neben einer weiteren Entgasung verändert sich während dieser Phase die Struktur des Kokses je nach Art der Kohle. Verantwortlich dafür ist die „Backfähigkeit“ der Kohle (also die Eigenschaft der Kohle zu erweichen bzw. sich auszudehnen), wobei der Prozess, bei dem diese Eigenschaften auftreten und Koks entsteht, von einer bestimmten Temperatur abhängig ist. Fettkohlen (oder auch Kokskohlen genannt) bilden, wenn sie sich bei der Verkokung z.B. im Labor frei ausdehnen können, einen stark schaumigen, leicht zerbrechlichen Koks. Wird der Ausdehnungsraum begrenzt, entsteht ein fester, dichter, feinporiger und poröser Koks. Kohlen, die nur eine geringe Backfähigkeit besitzen, bilden einen pulvrigen oder gesinterten, also nur oberflächlich verschmolzenen Koks aus.¹⁵ Für im Labor hergestellte Verkokungsproben sei auf folgende Literatur verwiesen.¹⁶ Bei Kohlen mit einem hohen Anteil an flüchtigen Bestandteilen (Gasflamm-, Flammkohlen) kommt es zu Bläherscheinungen, während es bei solchen mit niedrigem Anteil an flüchtigen Bestandteilen (Anthrazit, Mager und Esskohle) zum Schwinden und Zerspringen des Kokses kommt. Verantwortlich dafür sind die Treibdrücke der Gase, die durch das Verkoken entstehen und neben der Kohlenart auch noch von der Geschwindigkeit der Erhitzung abhängig sind. Der Ausstoß an Gasen war vor allem bei den älteren Ofentypen von großer Bedeutung, da über die Verbrennung der Gase ein wesentlicher Teil der für die Verkokung nötigen Wärme produziert wurde. Die Verkokung ist bei einer Temperatur von ungefähr 1000°C beendet, wird aber zur Gewinnung von Nebenprodukten teilweise noch höher erhitzt.¹⁷ Diese hohen Temperaturen grenzen die Steinkohlen- oder Hochtemperaturverkokung von anderen Wärmebe- handlungen ab. Zu nennen wären dabei vor allem die Schwelung bzw. Tieftemperaturverkokung bis 550°C und die Mitteltemperaturverkokung bis 800°C. Während die Mitteltemperaturverkokung keine große Bedeutung erlangte, war die Schwelung insbesondere für die Gewinnung von Teer von Bedeutung. Im Kapitel 4 „Kokereinebenprodukte“ wird darauf näher eingegangen.¹⁸

Um neben der Flammkohle, die lange Zeit als einzige erfolgreich verkokbare Kohlenart galt, auch andere Kohlenarten nutzen zu können, begann man früh, verschiedene Aufbereitungen auszuprobieren. Zum einen mischte man verschiedene Kohlenarten in der Hoffnung, dass sich die Eigenschaften ergänzen würden. Eine Ergänzung dieses Verfahrens war das

Stampfen der gemischten Kohlen, um so eine größere Festigkeit des Koks zu erreichen. Beide Verfahren waren je nach Art der eingesetzten Kohle erfolgreich und erweiterten somit die Rohstoffbasis für die Verkokung.¹⁹

Ein weiteres Kriterium ist die Einteilung der Kohlen in Korngröße, welche für einzelne Verfahren von Bedeutung sind. Eine einheitliche Abgrenzung der Korngrößen zwischen den einzelnen Revieren ist im Untersuchungs- zeitraum im Übrigen noch nicht gegeben.²⁰ Auf eine Darstellung der Entwicklung der verschiedenen Aufbereitungsmethoden der Kohle für die Verkokung wird im Weiteren verzichtet und es sei stattdessen auf die Literatur verwiesen.²¹

3. Kokereitechnik

Zur Verkokung wurde eine unübersehbare Anzahl verschiedener Öfen, Techniken und Hilfsmittel entwickelt. Daher erfolgte im Rahmen dieser Arbeit eine Auswahl derselben anhand solcher Vertreter, an denen die Hauptentwicklungslinien der Kokereitechnik repräsentativ nachgezeichnet werden können.

3.1 Meiler

In den Anfängen lehnte sich wie oben angesprochen die Steinkohlen- verkokung eng an die Technik der Holzkohlenherstellung an. Zu beachten ist allerdings, dass es eine einheitliche Form des Meilers nicht gab. Im Allgemeinen wurden beim Holzkohlenmeiler Holzscheite um einen Stab herum geschichtet und danach mit Lehm bedeckt. Nach Herausziehen des Stabes wurde der Meiler an dieser Stelle entzündet und durch eine geregelte und überwachte Luftzufuhr wurde das Holz in Holzkohle umgewandelt. Indikator für den Verkokungsfortschritt war neben der Farbe des Feuers der aufsteigende Rauch.

[...]

---

¹ HASEL, KARL: Forstgeschichte. Ein Grundriss für Studium und Praxis, Hamburg und Berlin 1985 (Pareys Studientexte; Nr. 48), S. 107-127 (im Folgenden zitiert als: HASEL, Forstgeschichte).

² HASEL, Forstgeschichte, S. 161-181.

³ RESS, FRANZ MICHAEL: Geschichte der Kokereitechnik, Essen 1957, S. 17 (im Folgenden zitiert als: RESS, Kokereitechnik).

⁴ HASEL, Forstgeschichte, S. 165-172 und S. 181-184.

⁵ SCHNUR, FRIEDRICH u. KÖLLING, GEORG: Einleitung, in: Falbe, Jürgen (Hg.): Chemierohstoffe aus Kohle, Stuttgart 1977, S. 1-3 (im Folgenden zitiert als: SCHNUR/ KÖLLING, Einleitung).

⁶ SCHNUR/ KÖLLING, Einleitung, S. 3.

⁷ GUMZ, WILHELM/ REGUL, RUDOLF: Die Kohle. Entstehung, Eigenschaften, Gewinnung und Verwendung, Essen 1954, S. 38-43 (im Folgenden zitiert als: GUMZ/ REGUL, Kohle).

⁸ GUMZ/ REGUL, Kohle, S. 26-60; SCHNUR/ KÖLLING, Einleitung, S. 1-7 und FRANCK, HEINZ-GERHARD u. KNOP, ANDRÉ: Kohleveredlung, Chemie und Technologie, Berlin 1979, S. 13-33 (im Folgenden zitiert als: FRANCK/ KNOP, Kohleveredlung).

⁹ RESS, Kokereitechnik, S. 21-23.

¹⁰ GUMZ/ REGUL, Kohle, S.63-65. Zu den Versuchen siehe: RESS, Kokereitechnik, S. 23- 30.

¹¹ FARRENKOPF, MICHAEL: „The Cradle of the Coke Blast Furnace” – Abraham Darby’s Ironworks in Coalbrookdale and the Consequences, In: Cokemaking International 9 (1997) Heft 2, S. 75-77.

¹² OSSES, DIETMAR u. STRUNK, JOACHIM: Kohle, Koks, Kultur. Die Kokereien der Zeche Zollverein; hrsg. von der Stiftung Industriedenkmalpflege und Geschichtskultur, Essen 2002 (im Folgenden zitiert als: OSSES/ STRUNK, Zollverein); BAUER, KURT/ RUTH, KARL HEINZ: Kohle der Saar, Neunkirchen 1986, S. 165-167 (im Folgenden zitiert als: BAUER/ RUTH, Saar); STELZER, FRIEDRICH HERMANN: Die Steinkohlenaufbereitung und –verarbeitung auf den Zechen im Aachener Revier von den Anfängen bis zu den Zechenstilllegungen im historischen Kontext, Mainz 2000 (Aachener Beiträge zur Rohstofftechnik und –Wirtschaft, Bd. 29), S. 23-24 (im Folgenden zitiert als: STELZER, Aachener).

¹³ OSSES/ STRUNK, Zollverein, S. 18-23 und GEBHARDT, GERHARD: Ruhrbergbau, Aufbau und Verflechtung seiner Gesellschaft und Organisationen, Essen 1957, S. 1-23.

¹⁴ FRANCK/ KNOP, Kohleveredlung, S. 76-77.

¹⁵ AHLAND, ERWIN u.a: Schwelung und Verkokung, in: Falbe, Jürgen (Hg.) Chemierohstoffe aus Kohle, Stuttgart 1977, S. 8-11 (im Folgenden zitiert als: AHLAND, Schwelung).

¹⁶ GUMZ/ REGUL, Kohle, S. 49. Zum Verfahren siehe: WINTER, H.: Einteilung der Steinkohlen, in: Gluud, Wilhelm (Hg.): Handbuch der Kokerei Bd. 1, Halle/ Saale 1927, S. 27 (im Folgenden zitiert als: WINTER, Einteilung).

¹⁷ SCHNEIDER, G.: Das Backen und Blähen der Steinkohlen, in: Gluud, Wilhelm (Hg.): Handbuch der Kokerei Bd. 1, Halle/ Saale 1927, S. 52-57 und AHLAND, Schwelung, S. 12-29.

¹⁸ GUMZ/ REGUL, Kohle, S. 86-91.

¹⁹ BLASE, MANFRED u.a.: Die Verkokung im Stampfbetrieb, in: Farrenkopf, Michael (Hg.): Koks die Geschichte eines Werkstoffes, Bd. 1, Bochum 2003 (Veröffentlichungen aus dem Deutschen Bergbau-Museum Bochum, Nr. 117= Schriften des Bergbau Archivs 12), S. 82-83 und SCHNEIDER, G.: Einrichtungen zwischen Kohlenwäsche und Koksofen, in: Gluud, Wilhelm Handbuch der Kokerei Bd. 1, Halle/ Saale 1927, S. 157-159.

²⁰ Vgl. GUMZ/ REGUL, Kohle, S. 54-57.

²¹ SCHNEIDER, G.: Vorbereitung der Kohle zur Kokerei, in: Gluud, Wilhelm (Hg.): Handbuch der Kokerei Bd. 1, Halle/ Saale 1927, S. 110-145; RESS, Kokereitechnik, S. 41-65.