Lean Management Methoden in der Lagerhaltung


Seminar Paper, 2015

31 Pages, Grade: 2,2


Excerpt


Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1. Einleitung
1.1 Problemstellung
1.2 Zielsetzung der Arbeit

2. Anwendung von Methoden der Lean Production im Warenlager

2.1 Lean Thinking
2.2 Kaizen und Toyota Production System TPS

3. Maßnahmen im Lean Warehousing
3.1 Mura - Vermeidung unausgeglichener Arbeitslast
3.1.1 Kapazitätsplanung im Wareneingang
3.1.2 Zeitfenstervergabe im Wareneingang
3.2 Muri - Vermeidung von Überlastung im Warenlager
3.2.1 Vermeidung der Überlastung von Lagerkapazitäten
3.2.2 Vermeidung von Materialverschwendung durch FIFO-Lagerstrategie
3.3 Muda - Vermeidung von Kommissionierfehlern und Qualitätssicherung
3.3.1 Eliminierung von Verwechslern mithilfe von Prüfziffern
3.3.2 Vermeidung von Schäden durch formbündige Ladehilfsmittel
3.4 Visualisierung zur Vereinfachung von Arbeitsprozessen
3.4.1 Kommunikation relevanter Prozessinformationen
3.4.2 Markierung von Arbeits- und Lagerflächen

4. Operations Research - Zeitoptimierung beim Kommissioniervorgang
4.1 Kommissionierzeit
4.2 Artikelanordnung im Lager (Storage Location)
4.3 Tourenplanungsproblem (Picker Routing-Problem)
4.4 Austragsbildungsproblem (Order Batching-Problem)

5. Bewertung und Perspektiven

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Lean Warehousing

Abbildung 2: Glättung des Wareneingangsvolumens

Abbildung 3: Buchungsübersicht Mercareon Zeitfenster Management

Abbildung 4: Kommissionierweg und Flächennutzung mit Bodenzeilenlager

Abbildung 5: separate Aktionskommissionierung

Abbildung 6: doppelseitige Kommissionierung bei hohen Auftragsvolumen

Abbildung 7: Beschickung/Kommissionierung der Lagerplätze nach FIFO

Abbildung 8: LHM-Nachschub und -Aufnahme

Abbildung 9: Lagerplatzkennzeichnung mit Prüfziffer

Abbildung 10: Verwendung formbündiger Ladehilfsmittel

Abbildung 11: Ladestation mit Bodenkennzeichnung

Abbildung 12: Tätigkeiten eines Kommissionierers

Abbildung 13: ABC Verteilung im Lager

Abbildung 14: rechteckiges Ein-Block-Layout

Abbildung 15: Routenstrategien

Abbildung 16: Routenstrategien mit Quergassen

Abbildung 17: Rundkommissionierung

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Pflege Wareneingangskapazitäten

Tabelle 2: Pflege Warngrößen

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1. Einleitung

1.1 Problemstellung

Lean Management Methoden, d. h. Methoden der schlanken Prozesse, finden in der Produktion seit langem mehr und mehr Anwendung. Zur Optimierung von Prozessen werden dabei alle Methoden und Werkzeuge verwendet, die zur Prozessoptimierung beisteuern. Schwerpunkte beziehen sich dabei auf interne und externe und unternehmensübergreifende Prozesse. Ziel des Lean Managements ist letztendlich, die Minimierung von Verschwendung, Eliminierung überflüssiger Vorgänge und Harmonisierung von Prozessen annähernd bis zum perfekten Ablauf. Ein effizientes Arbeiten mit Kosten- und Zeiteinsparung wird damit gefördert. Vorliegende Arbeit beschäftigt sich mit der Untersuchung, inwieweit sich vorhandene Methoden aus der Lean Production auf Abläufe in der Lagerhaltung anwenden lassen, als sogenanntes Lean Warehousing. Ergänzt wird die Ausführung durch entsprechende Methoden aus der Operations Research.

1.2 Zielsetzung der Arbeit

Ziel der folgenden Ausführung ist die Darstellung von Methoden zur Verbesserung des Arbeitsablaufs und Möglichkeiten einer Übertragung von Methoden aus Lean Production auf die Lagerhaltung. Dargelegt am Beispiel eines Bodenblocklagers im Obst- und Gemüse- Bereich des betrachteten Regionallagers werden die „3M“ aus dem Toyota Modell ausgeführt:

- Muda: Entlastung von Lagerkapazitäten; Reduzierung von Weg- und Wartezeiten
- Mura: Vermeidung von unausgeglichenen Arbeitslasten
- Muri: Optimierung von Auftragsgrößen in der Kommissionierung

Damit soll das Six Sigma Managementsystem als Rahmenphilosophie mit Gestaltungsmöglichkeiten aus dem Lean Thinking implementiert werden, um mögliche Formen der Verschwendung zu eliminieren. Die vorliegenden Ausführungen beruhen auf einer Bodenreihenlagerung mit zweidimensionaler Kommissionierbewegung und vorgelagerter Warenannahme. Mit entsprechenden Algorithmen aus der Operations Research sollen aufgezeigte Methoden im Anschluss weiter unterstützt werden.

2. Anwendung von Methoden der Lean Production im Warenlager

Zur Ableitung von Lean Methoden aus der Produktion werden in den folgenden Abschnitten Prinzipien des Lean Thinking Ansatzes und der Anwendung aus dem Toyota Production System und Kaizen („Veränderung zum Besseren“1 ) dargestellt.

2.1 Lean Thinking

Lean Warehousing beinhaltet zum Großteil die Implementierung von Denkweisen und Methoden aus Lean Thinking, mit dem Ziel, Effizienz- und Effektivitätssteigerungen zu erreichen. Als Grundlage dafür dienen ein übergreifender und ganzheitlicher Managementansatz und -methoden, die konkrete Rahmenbedingungen eines Unternehmens aufgreifen. Lean Thinking stammt ursprünglich aus der Produktion und verwendet Methoden und Werkzeuge zur Prozessoptimierung.2

Optimierungen in der Lagerhaltung hatten früher meist einfache Maßnahmen zur Folge. So führten so führten Automatisierungsprozesse zur Bestands- und Personalreduzierungen oftmals zu Bestands- und Personalreduzierungen. Durch bestehende Automatisierungen waren zunächst keine Verbesserungspotentiale sichtbar. Statt eine einfache „Verschlankung“ im Unternehmen und speziell in der Lagerhaltung anzustreben, soll durch Lean Thinking eine andere Denkweise nach fünf Handlungsprinzipien erreicht werden:

- Kundenorientierung
- Identifikation des Wertschöpfungsstroms
- Fluss-Prinzip
- Pull-Prinzip
- Streben nach Perfektion3

2.2 Kaizen und Toyota Production System TPS

Die theoretische Grundlage des Lean Managements beruht auf der ursprünglich japanischen Kaizen - Philosophie. Dabei strebt man eine „Veränderung zum Besseren“ an. Mittels dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) wird dabei unter anderem versucht, eine fortschreitende Optimierung zu erreichen.4

Im Kaizen und im Toyota Production System (TPS) wird unter anderem versucht, Verschwendung (Muda), Überlastung (Muri) und Unregelmäßigkeiten (Mura) in Prozessen zu eliminieren.5 Diese sogenannten „3M“ sollten einschließlich der sieben Verschwendungsarten in der folgenden Arbeit auf das Lean Warehousing übertragen werden.6 Abbildung 1 zeigt die hier behandelten im Lean Warehousing angewendeten Denkweisen und Methoden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: eigene Darstellung

Abbildung 1: Lean Warehousing

3. Maßnahmen im Lean Warehousing

Zur Anwendung im Lean Warehousing wird im Folgenden das Toyota 3M Modell herangezogen, welches im wesentlichen Unausgeglicheheit (Mura), Überbeanspruchung (Muri) und Verschwendung (Muda) im Betrieb vermeiden soll.

3.1 Mura - Vermeidung unausgeglichener Arbeitslast

Mura in der Lagerhaltung bezeichnet die ungleichmäßige Verteilung von Arbeitsaufkommen. Dies kann auf verschiedene Zeiträume (z. B. Wochen, Stunden) bezogen sein.

3.1.1 Kapazitätsplanung im Wareneingang

Unausgeglichene Arbeitslasten im Lager treten dann auf, wenn Anzahl und Volumen der Anlieferungen während der Woche oder im Tagesverlauf stark schwanken. Schwankungen im Wochenverlauf können durch eine Glättung des Wareneingangsvolumens über die Wochentage vermieden werden.7 Durch diese Kapazitätsplanung erhält der Disponent eine Hilfestellung bei der Bestellung über die Woche hinweg. Der Disponen bekommt eine regelmäßige Hochrechnung, die automatisch mit den vom Wareneingang vorgegebenen maximal verarbeitbaren Anliefermengen pro Tag abgeglichen werden. Werden die Wareneingangskapazitäten überbeansprucht, erhält der Disponent eine Warnung und kann für die Bestellung einen anderen Bestelltag wählen.8- Der Wareneingang gibt dabei seine maximal mögliche Auslastung, z.B. als Karton- (Kolli) oder Palettenmengen an, die dem Disponenten als maximaler Meldebestand gilt:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: eigene Darstellung

Tabelle 1: Pflege Wareneingangskapazitäten

Zusätzlich werden sogenannte Warngrößen festgelegt, ab denen ein Warnhinweis an den Disponenten erfolgt, sobald eine bestimmte Kapazitätsgrenze erreicht wird (z. B. 95% der maximalen Kapazität). Diese Meldung kann an einen festgelegten Email-Verteiler gesendet werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: eigene Darstellung Tabelle 2: Pflege Warngrößen

Abbildung 2 stellt den Verlauf von Warenanlieferungen mit (rot) und ohne Kapazitätenplanung und Volumenglättung (blau) dar. Dabei ist jeweils der Montag ein starker Anliefertag, dienstags erfolgt keine Anlieferung:9

[...]


1Masaaki, I. (1997), S. 13

2Vgl. Augustin, H. (2009), S. 10

3Vgl. Tostar M., Karlsson P. (2008), S. 19

4Vgl. Spee, D. (2012), S. 22

5Vgl. Öno, T. (2013), S.12

6Vgl. Spee, D. (2012), S. 24

7Vgl. Schulte, C. (1995), S. 175

8Vgl. Becker, J., Schütte, R. (2004), S. 304

9Vgl. GS1 Germany GmbH (2008), S.12

Excerpt out of 31 pages

Details

Title
Lean Management Methoden in der Lagerhaltung
College
University of applied sciences, Munich
Grade
2,2
Author
Year
2015
Pages
31
Catalog Number
V1149087
ISBN (eBook)
9783346529749
ISBN (Book)
9783346529756
Language
German
Keywords
Lean Management, Lagerhaltung, Materialflusstechnik, Operations Research, Warehousing, Lean Production, Lean Thinking, Kaizen, Toyota Production System, TPS, unausgeglichene Arbeitslast, Wareneingang, Kapazitätsplanung, Zeitfenster, Slot, Muri, Vermeidung, Überlastung, Vermeidung von Überlastung, Warenlager, Materialverschwendung, FIFO, Lagerstrategie, Muda, Kommissionierfehler, Qualitätssicherung, Verwechsler, Prüfziffer, formbündig, Ladehilfsmittel, Visualisierung, Vereinfachung, Arbeitsprozesse, Prozessinformationen, Markierung, Zeitoptimierung, Kommissionierzeit, Artikelanordnung, Storage Location, Tourenplanung, Tourenplanungsproblem, Picker Routing Problem, Auftragsbildung, Auftragsbildungsproblem, Order Batching Problem, Order Bathing
Quote paper
Matthias Grübl (Author), 2015, Lean Management Methoden in der Lagerhaltung, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/1149087

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Title: Lean Management Methoden in der Lagerhaltung



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