Der Aufstieg der schlanken Produktion. The machine that changed the world

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

1. Einleitung
1.1. Definition des Wortes Lean Production
1.2. Abgrenzung der Lean Production zur schlanken Produktion

2. Massenproduktion als Ausgangssituation
2.1. Beginn und Aufstieg der Massenproduktion
2.2. Das Ende der Massenproduktion

3. Lean Production – Die zweite Revolution
3.1. Entstehung und Aufstieg der Lean Production
3.2. Elemente der Lean Production
3.2.1. Der Fabrikbetrieb
3.2.2. Die Koordinierung der Zulieferkette
3.3. Konzeptumsetzung der Lean Production bei Daimler

4. Das Fazit

5. Quellenverzeichnis
5.1. Literaturverzeichnis
5.2. Elektronische Quellen

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Anteil der Welt-Autoproduktion nach Regionen, 1955-1989

Abbildung 2: Beziehungszusammenhänge im Lean Production

Abbildung 3: Hauptziele des Unternehmensgestaltungsmodells Lean Production

Abbildung 4: Overview introduction of company-specific production systems

Abbildung 5: Organisational levels of MPS organization

Abbildung 6: Overview MPS-structure: Sub-systems and Operating Principles

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Vergleich General Motors-Montagefabrik Framingham und Toyota-Montagefabrik Takaoka, 1986

Abstract

Die vorliegende Seminararbeit beschäftigt sich mit der Thematik der schlanken Produktion. Nachdem es in einer ersten Revolution der Autoindustrie zu einem kompletten Strukturwandel hin zur Massenproduktion kam, entwickelte und etablierte sich dieses System als das neue Standardsystem der Produktion in der Auto- und Industriebranche. Auch heute noch vielfach eingesetzt, spielt es weiterhin eine wichtige und zentrale Rolle. Nach einem kurzen Überblick dieser Ausgangssituation und ihrer Entstehung, wird im nachfolgenden das Kernthema dieser Seminararbeit, die schlanke Produktion, als die zweite Revolution in der Autoindustrie vorgestellt. Hierbei wird neben der Entstehung auch auf die einzelnen Elemente genauer Eingegangen. Es folgt abschließend noch eine Untersuchung der Konzeptumsetzung des theoretischen Ansatzes in der realen Praxis anhand von Daimler-Benz und der Daimler AG.

1. Einleitung

Bereits vor über 60 Jahren betitelte Peter Drucker die Automobilindustrie als eine ArtParadeindustrie. ^[1] Auch heute kommt ihr noch eine herausragende Bedeutung als einer der Größen Industriezweige der Welt zu. So wurden im Jahr 2015 insgesamt 90,7 Milliarden Automobileweltweit produziert. ^[2]

Innerhalb des letzten Jahrhunderts veränderte sie zweimal unser bis dato vorhandenes Grundkonzept der Produktion von Gütern und damit einhergehend auch unsere Arbeitsweise, Konsum und unsere Art zu denken und zu leben.^[3] So wurde die Fertigung und Produktion zunächst von Henry Ford und Alfred Sloan nach dem ersten Weltkrieg von der Handwerklichen- zur Massenproduktion revolutioniert. In einer zweiten Revolution wurde nach dem zweiten Weltkrieg schließlich die Massenproduktion in eine neue, von Eiji Toyoda und Taiichi Ohno entwickelten Form - genannt die Lean Production - überführt.

Aufgrund ihres hohen Stellenwertes und ihrer Bedeutung für die gegenwärtige Industrie, wird sich diese Seminararbeit mit dieser Thematik ausführlich auseinandersetzten.

Um das zu Grunde liegende System und die damit einhergehenden Vorstellungen und Prinzipien der Lean Production zu verstehen, ist zunächst ein kurzer Blick über die Entstehung und das Ende der Massenproduktion als das bis dahin vorherrschende System von Nöten. Anschließend wird mit der Entstehung und den einzelnen Elementen der Lean Production die Kernthematik dieser Seminararbeit behandelt und abschließend die Umsetzung des theoretischen Ansatzes in der Praxis anhand des Unternehmens Daimler stichprobenartig untersucht.

1.1. Definition des Wortes Lean Production

Die Bedeutungen und das damit einhergehende Verständnis rund um den Begriff derLean Production, sind stellenweise sehr breit gefächert und können daher häufiger variieren. Um dadurch hervorgerufene etwaige Fehler oder mögliche Verständigungsprobleme - durch ein zu Grunde legen einer abweichenden Definition - zu vermeiden, wird diese für den weiteren Verlauf dieser Arbeit definiert und festgelegt:

„Lean Production ist der sparsame und zeiteffiziente Einsatz der Produktionsfaktoren Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Planung und Organisation bei allen Unternehmensaktivitäten.Die Ziele der Lean Production beziehen sich auf die Optimierung der Produktivität der Produktionsfaktoren und der Qualität der Produkte sowie die Flexibilität des Produktionsapparates.“ ^[4]

Dieser Definition liegt auch die vorliegende Seminararbeit zu Grunde.

1.2. Abgrenzung der Lean Production zur schlanken Produktion

Nachdem zunächst der Begriff Lean Production definiert wurde (siehe Kapitel 1.1. Definition des Wortes Lean Production), ist in einem zweiten Schritt die Abgrenzung zur Begrifflichkeit der schlanken Produktion von Nöten.

Der Begriff Lean Production geht maßgeblich auf die Autoren James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos zurück, welche in ihrem gemeinsamen Buch „Die zweite Revolution in der Autoindustrie - Konsequenzen aus der weltweiten Studie aus dem Massachusetts Institute of Technology“ eine neuartige Form der Produktion in der Automobilindustrie vorstellten und als Lean Production bezeichneten.

Der Begriff der schlanken Produktion stellt hierbei die deutsche Übersetzung der Begrifflichkeit dar und wird im Laufe dieser Seminararbeit als Synonym behandelt.

2. Massenproduktion als Ausgangssituation

In diesem Kapitel wird zunächst in groben Zügen auf die Entstehungsgeschichte, deren Verlauf und schließlich das Ende der Massenproduktion eingegangen. Dies stellt eine wichtige Voraussetzung für das Verständnis der schlanken Produktion und ihrer veränderten Ansätze dar.

2.1. Beginn und Aufstieg der Massenproduktion

In den Anfängen der Automobilindustrie war das vorherrschende Produktionssystem durch die handwerkliche Produktion gekennzeichnet. Die Pariser Werkzeugfirma Panhard et Levassor, kurz P & L, verdeutlicht dies eindrucksvoll. Heute nur noch wenigen Menschen und Fans der Automobilgeschichte ein Begriff, waren sie 1894 das führende Autounternehmen der Welt und produzierten mehrere hundert Autos pro Jahr von Handarbeit.^[5]

Diese Form der Produktion wies zur damaligen Zeit allerdings folgende Nachteile auf:

- Hohe Produktionskosten, welche bei steigender Stückzahl nicht sanken → Autos waren den reichen Menschen vorbehalten

- Passung und Zuverlässigkeit waren auf Grund des Prototypcharakters nicht zu realisieren
- Zuverlässigkeit und Haltbarkeit konnten auf Grund fehlender Tests wederuntersucht noch realisiert werden
- Mittel zur Entwicklung neuer Technologien und Innovationen fehlten

Dies führte auf lange Sicht dazu, das „die Handwerksindustrie ihre Grenzen erreicht hat“^[6] und „neue Produktionsmethoden auf fruchtbaren Boden fielen.“^[7]

In dieser Zeit gelang es Henry Ford ein neuartiges System zu entwickeln, die Massenproduktion. Hierfür entwickelte Ford ein neuartiges Auto, welches 1908 seine finale Fassung erhielt. Dieses Modell war benutzerfreundlich, zur Fertigung konstruiert und revolutionierte die Autoindustrie. „Die vollständige und passgenaue Austauschbarkeit der Bauteile und die Einfachheit ihres Zusammenbaus“^[8] stellt das Hauptelement der Massenproduktion dar und wurde in dem Modell T verwirklicht. Im Frühling 1913 gelang Ford mit der Entwicklung eines bewegenden Montagebandes ein weiterer Meilenstein, mit dem er die Produktivität erhöhen und die Montagezeit signifikant senken konnte. „Henry Fords Massenproduktion war die Triebfeder der Autoindustrie für mehr als ein halbes Jahrhundert und wurde schließlich in fast jedem Industriezweig in Nordamerika und Europa übernommen.“^[9]

2.2. Das Ende der Massenproduktion

Im Jahre 1955 erreichte die Automobilindustrie mit ihrem neuen System ihren bis dato größten Erfolg. Erstmalig wurden in den Vereinigten Staaten über 7 Millionen Autos verkauft.^[10] Im selben Jahr begann jedoch auch ein kontinuierlicher Abwärtstrend einzusetzen, durch Abbildung 1 anschaulich verdeutlicht.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Anteil der Welt-Autoproduktion nach Regionen, 1955-1989^[11]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Hauptursache für diesen Rückgang aus amerikanischer Sicht war der Verlust des Wettbewerbsvorteils. Die Massenproduktion wurde in vielen Ländern der Welt zum Allgemeingut. ^[12] So übernahmen die Europäer das neue Produktionssystem, kopierten es und ergänzten ihre Produkte um neueInnovationen und Produktideen. Es kam zu dieser Zeit außerdem zu einer immer größeren Unzufriedenheit der Arbeiter, eine Erfahrung, welche die Amerikaner bereits in den 1930er Jahren erlebt hatten. „Plötzlich schienen die Austauschbarkeit und die sackgassenähnliche Monotonie der Massenproduktionsfabriken unerträglich zu werden.“ ^[13] Die Folge war eine Welle der Unzufriedenheit. 1970 wurden die Arbeiterbedingungen „durch Erhöhung der Löhne und ständige Verkürzung der Wochenarbeitszeit“ ^[14] schließlich verbessert. Gleichzeitig entstand in Japan eine neue Autoindustrie mit einem völlig neuartigen System der Produktion, genannt die Lean Production (siehe Kapitel 3. Lean Production – Die zweite Revolution), ohne dessen Entstehung die Situation der stagnierenden Massenproduktion unbegrenzt weiterbestanden hätte. ^[15]

3. Lean Production – Die zweite Revolution

Dieses Kapitel beschäftigt sich mit der eigentlichen Kernthematik dieser Seminararbeit, die Lean Production. Hierfür wird im Folgenden zunächst mit der Entstehung der schlanken Produktion und einem Überblick über deren einzelnen Elemente, dass nötige Basiswissen zum besseren Verständnis und deren Nachvollziehbarkeit vermittelt. In einem zweiten Schritt findet schließlich eine Analyse der Konzeptumsetzung in der Praxis anhand des Automobilherstellers Daimler statt.

3.1. Entstehung und Aufstieg der Lean Production

1937 gründete die Familie Toyoda ein Automobilunternehmen in Japan, die Toyota Motor Company. Im Frühjahr 1950 besuchte ein junger japanischer Ingenieur namens Eiji Toyoda Fords Rouge-Komplex in Detroit, zur damaligen Zeit die größte und effizienteste Produktionsanlage der Welt, für drei Monate und begann diese zu studieren und zu analysieren.^[16] Er erkannte, „daß Möglichkeiten bestehen, das Produktionssystem zu verbessern“^[17] und teilte dies schließlich der Heimatzentrale und Taiich Ohno mit, Toyotas leitender Produktingenieur.

In einem ersten Schritt gelang es Ohno, einen neuen Ansatz für die verwendete Technik innerhalb der Presswerke zu finden. Während nach dem System Fords eine Straße von Pressen jeweils nur einem speziellen Teil gewidmet wurden ^[18], war dies auf Grund des begrenzten Budgets und der zunächst kleinen Stückzahl von produzierten Autos für Toyota nicht umsetzbar. Des Weiteren,benötigte die Auswechslung der Presswerkzeuge mehrere Spezialisten und einen vollen Tag Arbeit.Gleichzeitig standen die betroffenen Bänder für diese Zeit still. Ohno hatte die Vorstellung „einfache Methoden des Werkzeugwechsels zu entwickeln, die Werkzeuge häufig zu wechseln“ ^[19], Rollen für das Ein- und Ausfahren der Werkzeuge zu entwerfen und einfache Ausrichtmechanismen zu entwickeln, sodass die Arbeiter selbst den Wechsel der Werkzeuge vornehmen konnten. ^[20] Bereits Ende der 1950er Jahre gelang es ihm die Auswechselzeit auf gerade einmal drei Minuten zu reduzieren und den Bedarf an Spezialisten zu beseitigen. ^[21] Gleichzeitig machte Ohno eine wichtige Entdeckung. Er erkannte, dass es möglich war, „Bestandsführungskosten für riesige Lagerbestände fertigerTeile“ ^[22] zu senken und das Pressfehler bei einem geringeren Teilevorlauf nahezu sofort entdeckt werden können. ^[23]

Ohno sah in der Massenproduktion ein System der Verschwendung von Arbeit, Materialien und Zeit und betitelte es mit dem japanischen Wort für Verschwendung, Muda.^[24] Er war der Ansicht, dass lediglich der Montagearbeiter eine tatsächliche Wertschöpfung für das Auto erbrachte. Außerdem könnten die Montagearbeiter die Arbeit der Spezialisten selbst übernehmen.^[25] Ohno gruppierte Arbeiter zu Teams mit jeweils einem Teamleiter zusammen. Diesen Teams wurde ein Stück Fließband und einige Montageschritte zugeteilt. Sie sollten selbständig zusammenarbeiten und den besten Weg findend, die Arbeitsvorgänge durchzuführen - mit Erfolg. Als nächstes wurde ihnen die Aufgabe des Reinigers, kleinere Werkzeugreparaturen, die Qualitätsprüfung und schließlich in einem letzten Schritt die periodische Findung von Wegen zur Verbesserungen im Ablauf übertragen.^[26] Dieser kontinuierliche Prozess der Verbesserung bezeichnete Ohno mit dem japanischen Begriff Kaizen.

[...]

^[1] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 17

^[2] vgl. o.A. (a)

^[3] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 17

^[4] Springer Gabler Verlag (Hrsg.)

^[5] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 25

^[6] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 30

^[7] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 30

^[8] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 31

^[9] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 34

^[10] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 48

^[11] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 49

^[12] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 48

^[13] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 52

^[14] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 52

^[15] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 52

^[16] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 53

^[17] Toyota Motor Company, 1967, S. 327f. zit. nach Womack, Jones und Roos, 1992, S. 53

^[18] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 57

^[19] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 57

^[20] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 57

^[21] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 57

^[22] Womack, Jones und Roos, 1992, S. 58

^[23] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S.58

^[24] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 61

^[25] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 61

^[26] vgl. Womack, Jones und Roos, 1992, S. 61