Prozessoptimierung durch den Einsatz von RFID Technologie. Eine Analyse von Potentialen und Herausforderungen hinsichtlich des Beschaffungs- und Produktionsprozesses

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung
1.1 Motivation
1.2 Ziele und Forschungsfragen
1.3 Methodische Vorgehensweise

2 Theoretische Grundlagen
2.1 Prozessoptimierung
2.1.1 Definition Prozess
2.1.2 Definition Beschaffung
2.1.3 Definition Produktion
2.1.4 Ziele der Prozessoptimierung
2.1.5 Methoden der Prozessoptimierung
2.2 RFID Technologie
2.2.1 Begriffsbestimmung und Einordnung im Bereich der Auto ID Systeme
2.2.2 Bestandteile und Funktionsweisen eines RFID Systems
2.2.3 Technische Varianten von RFID Systemen

3 Prozessanalyse
3.1 Materialbeschaffungsprozess
3.2 Produktionsprozess

4 Beurteilung der Herausforderungen und Potentiale durch Einsatz der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess
4.1 Erarbeitung der Prozesse unter Einsatz der RFID Technologie
4.1.1 Materialbeschaffungsprozess
4.1.2 Produktionsprozess
4.2 Hypothesen zu Herausforderungen und Nutzenpotentialen
4.2.1 Herausforderungen beim Einsatz der RFID Technologie im Produktions- und Beschaffungsprozess
4.2.2 Potentiale beim Einsatz der RFID Technologie im Produktions- und Beschaffungsprozess
4.3 Literaturrecherche unter Einbezug von Anwendungsfällen
4.4 Expertenbefragung
4.4.1 Vorbereitung und Durchführung der Interviews
4.4.2 Auswertung der Ergebnisse
4.5 Handlungsempfehlung

5 Zusammenfassung und Fazit
5.1 Reflexion des Vorgehens
5.2 Beantwortung der Forschungsfragen
5.3 Kritische Betrachtung und Ausblick

6 Literaturverzeichnis

7 Anhang

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Die Phasen des BPR und seine Erfolgsfaktoren

Abbildung 2: Schematischer Aufbau eines RFID Systems

Abbildung 3: Darstellung Materialbeschaffungsprozess mittels Bizagi

Abbildung 4: Darstellung Bestellabwicklung mittels Bizagi

Abbildung 5: Darstellung Wareneinlagerungsprozess gelieferter Ware mittels Bizagi

Abbildung 6: Darstellung Prozess der Bearbeitung eines Planauftrags mittels Bizagi

Abbildung 7: Darstellung Auslagerung Produktionsware mittels Bizagi

Abbildung 8: Darstellung Prozess der Durchführung eines Fertigungsauftrags mittels Bizagi

Abbildung 9: Darstellung Montageprozess mittels Bizagi

Abbildung 10: Darstellung Prozess Wareneinlagerung gefertigter Ware mittels Bizagi

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Technologische Eigenschaften der RFID-Frequenzbereiche

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abstract

The optimisation of processes is a central part of decision making in a business context with the aim to ensure a company’s economic competitiveness. The ability of applying process optimisation is a permanent responsibility, resulting in continuous or volatile improvement. This development comes along with the need to observe business innovations and methods used to optimise processes. Thereby typical concepts can prove to not lead to most effective and desirable outcomes.

The given thesis examines the possibility to optimise processes by utilising RFID technology and discusses f its application is recommendable in a business’ purchasing and production process, considering arising challenges and potentials. The empirical investigation verified that, when using RFID instead of other methods, both processes can be optimised in favour of time duration, process transparency as well as failure and inventory minimisation. These facts lead to cost reduction and generate competitive advantages. However, to generate the given potentials it is necessary to ensure a case specific implementation, choosing a conforming hard- and software. Keeping in mind the costs, an implementation should only take place when being able to amortise by realising the named potentials. This will most likely be detected when a comprehensive use alongside the value chain is pursued.

This topic is from special scientific interest since by RFID many companies are potentially able to optimise their processes, enabling the technologies advantages compared to classical systems used in purchasing and production, such as the barcode. These results were substantiated by statements of different experts having experience in the implementation of RFID systems as well as by use cases.

The findings implicate a high probability of using RFID as an enabling technology for future process optimisation by providing the possibility to digitise and therefore reproduce processes in real time. However, it is the responsibility of experts with an RFID background to explain and promote the technology in favour of implementing possibilities as well as feasible advantages since the investigation showed that right now a comprehensive approach only takes place in certain industries.

1 Einleitung

1.1 Motivation

„Smart Supply Chain Solutions“, unter diesem Leitthema findet in diesem Jahr die CeMAT, Weltleitmesse für Intralogistik und Supply Chain Management, in Hannover statt. Der Blick liegt auf der digitalisierten und vernetzten Wertschöpfungskette und behandelt das Thema Industrie 4.0 im logistischen Kontext(Handelsjournal, 2016). Das Zukunftsprojekt Industrie 4.0 wird von der deutschen Bundesregierung unterstützt und hat das Ziel, reale und virtuelle Welt zu einem Internet der Dinge zusammen wachsen zu lassen. Im Jahr 2013 wurde hierfür eine Forschungsagenda erarbeitet, deren Umsetzung mit 200.000 EUR vom Bundesministerium für Bildung und Forschung bezuschusst wurde(Bundesministerium für Bildung und Forschung, 2016). Laut einer Studie der Experton Group AG war Ende 2014 der Status quo in deutschen Unternehmen jedoch, dass knapp 60% der befragten Unternehmen noch nicht von dem Projekt gehört haben oder keine entsprechenden Aktivitäten planen(Pütter, 2014). Diese Entwicklung ist insofern von wissenschaftlichem Interesse, als dass die Wirtschaft heutzutage durch technische Errungenschaften wie auch der Globalisierung und Informatisierung stets neuen Herausforderungen gegenübergestellt ist. Dies führt zu einem erhöhten Wettbewerbsdruck und dazu, dass die Effizienz in Unternehmen hinsichtlich Prozessen, die zu einem optimalen Kundennutzen führen, wichtigstes Kriterium für unternehmerisches Handeln geworden ist. Hierfür ist es notwendig, dass Unternehmen die Entwicklungen neuster Technologien verfolgen und deren Einsatz im unternehmensspezifischen Kontext analysieren(Voß, 2015, S. 64).

Die Frage nach der Radio Frequency Identification (RFID) Technologie ist für den wissenschaftlichen Diskurs an dieser Stelle von besonderer Bedeutung, da sie ein hohes Innovationspotential bietet, indem verschiedenste Daten massenweise in Echtzeit übertragen und ausgelesen werden können und so sämtliche Prozesse vernetzt und äußerst effizient sowie transparent gestaltet werden können(Lehner et al., 2006, S. 252). Hieraus leitet sich ein signifikanter Vorteil gegenüber derzeitigen Identifikationstechniken, wie dem Barcode, ab, die zahlreiche manuelle Prozesse erfordern und somit deutlich fehleranfälliger und zeitaufwendiger sind als automatische Prozessabläufe, wie die unter Anwendung der RFID Technologie(Hahndorf, 2009, S. 19).

Die vorliegende Bachelorthesis thematisiert die Prozessoptimierung durch Anwendung der RFID Technologie in einem Unternehmen der zusammenbauenden Industrie mit kundenauftragsorientierter Serienfertigung.^[1] Die Prozesse Beschaffung und Produktion werden näher betrachtet und Herausforderungen sowie Chancen abgeleitet, um diese Prozesse mittels des Einsatzes der RFID Technologie effizienter zu gestaltet. Es wird lediglich die RFID Technologie als Instrument des Zukunftsprojekts Industrie 4.0 betrachtet, da dieses für die Supply Chain, zu denen die Prozesse Beschaffung und Produktion gehören, die bedeutendste Entwicklung der letzten Jahrzehnte darstellt und das Potential für zahlreiche Verbesserungen entlang der Wertschöpfungskette durch Einsparung manueller Tätigkeiten, Vermeidung von Fehlern und Beschleunigung von Abläufen besitzt (Fleisch & Mattern, 2005, S. 177).

1.2 Ziele und Forschungsfragen

Aus der bisherigen Darstellung ergeben sich hinsichtlich der zu betrachtenden Thematik folgende Forschungsfragen:

1. Was ist die RFID Technologie und wie steht diese im Zusammenhang zur Prozessoptimierung?

2. Im Rahmen der Betrachtung der RFID Technologie stellt sich der Autorin die Frage, worauf das Potential der RFID Technologie zur Prozessoptimierung beruht. Zu klären ist deshalb, was genau unter Prozessoptimierung verstanden wird und wie die RFID Technologie hierzu beitragen kann. Hierfür ist es notwendig, die Funktionsweise der Technologie aufzuzeigen und technische Varianten zu betrachten, die im Beschaffungs- und Produktionsprozess zum Einsatz kommen könnten.

3.

4. Welche Unterschiede im Beschaffungs- und Produktionsprozess ergeben sich durch Einsatz der RFID Technologie?

5. Zur Aufdeckung der Potentiale, die der Einsatz der RFID Technologie mit sich bringt, st es nötig, den Beschaffungs- und Produktionsprozess zunächst ohne Einsatz der Technologie zu verstehen und anschließend unter Einsatz der Technologie zu betrachten. Hierbei ist es wichtig, dass Prozesse genau abgebildet, beschrieben und analysiert werden.

6.

7. Welche Vorteile ergeben sich konkret durch Einführung der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess und welche Herausforderungen müssen überwunden werden?

8. Da RFID eine innovative Technologie ist, wird an dieser Stelle eine Literaturrecherche zu bereits bestehenden Fallbeispielen durchgeführt, die durch die Meinung von Experten ergänzt wird. Es ist nötig, diese gezielt auszuwählen und konkrete Fragen zu ihrer Einschätzung der Potentiale und Herausforderungen durch RFID zu stellen, um die Ergebnisse im weiteren Verlauf der Arbeit brauchbar verwerten zu können. Auch die Fallbeispiele müssen so gewählt werden, dass die in der Arbeit thematisierten Herausforderungen und Nutzenpotentiale überprüft werden können.

9.

10. Trägt die Implementierung der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess zur Prozessoptimierung bei und ist sie somit empfehlenswert?

11. Ziel der vorliegenden Bachelorthesis ist es schließlich aufzuzeigen, inwieweit die Potentiale der RFID Technologie tatsächlich den Beschaffungs- und Produktionsprozess verbessern können. Hierauf basierend soll eine konkrete Empfehlung abgegeben werden, ob und unter welchen Bedingungen es sinnvoll ist die Implementierung durchzuführen.

Zur Beantwortung der aufgestellten Forschungsfragen wird die im nachfolgenden Unterkapitel erläuterte methodische Vorgehensweise gewählt.

1.3 Methodische Vorgehensweise

Die wissenschaftliche Arbeit besteht, wie einleitend schon beschrieben, aus vier Teilen.

Der erste Teil widmet sich der Darstellung der theoretischen Grundlagen und Definitionen wesentlicher, zum Verständnis der nachfolgenden Diskussion notwendiger, Fachbegriffe. Basis der anschließenden Überlegungen zum Beschaffungs- und Produktionsprozess sind die Prinzipien der Prozessoptimierung, welche im Theorieteil näher beschrieben werden. Im Fokus des ersten Kapitels steht zudem die Grundlagen der RFID Technologie zu beschreiben. Zusätzlich erfolgt eine Definition der Beschaffung und der Produktion und eine Abgrenzung der Bereiche in Bezug auf die vorliegende wissenschaftliche Arbeit.

Auf dieser Basis schließt sich im zweiten Abschnitt eine Analyse der Prozesse Beschaffung und Produktion zunächst ohne Einsatz der RFID Technologie an. Aufgrund der derzeit gängigen Praxis in Unternehmen erfolgt die Analyse der Prozesse ohne Einsatz der RFID Technologie unter Berücksichtigung der Verwendung von Barcodescannern.

Um im dritten Kapitel dieser Arbeit beurteilen zu können, ob der Beschaffungs- und Produktionsprozess mittels RFID optimiert werden kann und ein Einsatz somit empfehlenswert ist, ist es an dieser Stelle nötig, zunächst die Prozesse unter Einsatz der Technologie zu untersuchen. Dies erfolgt auf Basis der Erkenntnisse der vorherigen Kapitel und unter Zuhilfenahme von Fachliteratur. Anschließend werden Hypothesen zu den Herausforderungen und den Potentialen, die der Einsatz mit sich bringt, abgeleitet. Danach werden die Hypothesen durch eine Literaturrecherche, die Anwendungsfälle berücksichtigt sowie durch eine Expertenbefragung überprüft. Den Abschluss des Kapitels bildet eine Handlungsempfehlung dazu, ob und unter welchen Umständen der Einsatz der RFID Technologie im Produktions- und Beschaffungsprozess sinnvoll ist. Die Handlungsempfehlung wird aus der Überprüfung der Hypothesen abgeleitet.

Ein Fazit und ein kurzer Ausblick auf zukünftig zu erwartende Entwicklungen im Rahmen von Auto ID Systemen, zu denen auch die RFID Technologie gehört, beschließen die Thesis.

Im Folgenden werden nun die theoretischen Grundlagen dargestellt, die zum Verständnis der nachfolgenden Beantwortung der Forschungsfragen notwendig sind.

2 Theoretische Grundlagen

2.1 Prozessoptimierung

2.1.1 Definition Prozess

Um zu verstehen, womit sich die Optimierung von Prozessen befasst, ist es zunächst notwendig zu verstehen, wie ein Prozess definiert wird.

Ein Prozess ist ein Schema, dessen Faktoren aus Informationen, Aufgaben, Aufgabenträgern oder Sachmitteln bestehen. Diese Faktoren sind durch eine logische Abfolge miteinander verknüpft. Der Zweck eines Prozesses im Unternehmen ist es, einen Nutzen für den Kunden zu generieren. Er hat ein definiertes Startereignis namens Input sowie ein definiertes Ergebnis namens Output(Fischermanns, 2010, S. 12).

Bei einer Prozessbeschreibung steht die Erfassung der Eigenschaften, die Arbeitsabläufe in einem Unternehmen besitzen, im Vordergrund. Die ergebnisorientierte Betrachtungsweise des Endprodukts liegt nicht im Fokus(Davenport, 1993, S. 5). Um dem Ziel der vorliegenden Arbeit gerecht zu werden ist es nötig, die zu betrachtenden Prozesse der Beschaffung und Produktion zu analysieren und zu beschreiben. Das Endprodukt wird nur insofern Eingang finden, als dass die Qualität dieses Produkts durch die Prozesse beeinflusst werden kann.

2.1.2 Definition Beschaffung

In dieser Arbeit wird die Prozessoptimierung der Beschaffung näher betrachtet. Die Beschaffung zählt zu den Kernfunktionen eines Unternehmens. Unter der Beschaffung im weiteren Sinne versteht man „[...] alle Maßnahmen zur Versorgung des Unternehmens mit jenen Produktionsfaktoren, die nicht selbst erstellt werden.“(Grün & Jammernegg, 2009, S. 90). Oft wird der Begriff im betrieblichen Alltag und in der Literatur im engeren Sinne verwendet. Dieser umfasst das Beschaffen von Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffen sowie Halb- und Fertigerzeugnissen(Wöhe, 2010, S. 282). Kennzeichnend für den Beschaffungsprozess sind die „6r’s der Logistik: Die richtige Ware soll zur richtigen Zeit, am richtigen Ort, in der richtigen Menge, in der richtigen Qualität und zu den richtigen Kosten zur Verfügung stehen (Mathar & Scheuring, 2009, S. 227).

Die vorliegende Arbeit befasst sich mit dem Beschaffungsprozess im engeren Sinne in einem Unternehmen, welches der zusammenbauenden Industrie zuzuordnen ist und in kundenauftragsorientierter Serienfertigung produziert.^[2] Es bestehen besondere Anforderungen an die Beschaffungslogistik des Unternehmens, die im Rahmen dieser Arbeit näher betrachtet wird. Die wesentlichen Funktionen der Beschaffungslogistik bestehen aus Warenannahme, Wareneingangskontrolle, Wareneinlagerung sowie der Lagerverwaltung(Thiele, 2015, S. 5). Den vorgelagerten Schritt der Beschaffungslogistik stellt die Bestellüberwachung dar. Ziel hierbei ist es die Lieferzuverlässigkeit und die Termintreue des Lieferanten zu kontrollieren(Lehner, 2014, S. 24 f.). Auch die Bestellüberwachung ist Thema dieser Thesis. Der Begriff der Beschaffung wird in der vorliegenden Arbeit synonym zur Materialbeschaffung verwendet. Eine detaillierte Prozessanalyse der zu betrachtenden Prozesse findet in Kapitel 3.1 statt.

2.1.3 Definition Produktion

Auch der Prozess der Produktion wird im Rahmen dieser Arbeit untersucht. Die Produktion dient der betrieblichen Leistungserstellung. Hierfür ist es notwendig Produktionsfaktoren zu kombinieren, um einen Output zu erzeugen(Wöhe, 2010, S. 293). Werkstoffe, Betriebsmittel, menschliche Arbeit sowie dispositive Faktoren stellen die Produktionsfaktoren, also den Input der Produktion, dar.^[3] Durch den Produktionsprozess, auch „throughput“ genannt, werden diese Faktoren basierend auf technologischen Verfahren zu materiellen Produkten transformiert(Mieke, 2009, S. 4).^[4] Basis des Prozesses bildet die Produktionslogistik. Diese stellt eine unterstützende Aktivität dar und ist für Planung, Steuerung und Durchführung des Transports und der Bereitstellung der Produktionsfaktoren an der Produktionsstätte verantwortlich(Krieger, n.d.). Eine detaillierte Prozessanalyse des Produktionsprozesses findet in Kapitel 3.2 statt.

Die vorliegende Arbeit thematisiert die Prozessoptimierung unter Einsatz der RFID Technologie im Produktionsprozess sowie in der unterstützenden Produktionslogistik. Nicht thematisiert werden die weiteren Teilbereiche der Unternehmenslogistik, die die Distributions- und die Entsorgungslogistik umfassen und die Beschaffungs- und Produktionslogistik ergänzen.

2.1.4 Ziele der Prozessoptimierung

Um Prozesse möglichst effizient zu gestalten, werden diese optimiert. Hierbei werden bestimmte Ziele verfolgt. Übergeordnetes Ziel der Prozessoptimierung ist es, sämtliche Unternehmensaktivitäten und -entscheidungen so zu verbessern, dass Wertschöpfung unter optimalen Bedingungen stattfinden kann. Dies ist Voraussetzung für die Zukunftsfähigkeit eines Unternehmens (Ehrhardt, 2006, S. 2). Daraus leiten sich die Optimierungsziele der Prozessverbesserung ab. Diese fokussieren sich auf die Kosten eines Prozesses, Prozesszeiten, die Qualität des Prozesses sowie die Qualität des Outputs (Kubernus, 2013, S.42).

Die Ausprägung der genannten Ziele ist, je nach Unternehmen und Branche sowie in Abhängigkeit von den zu optimierenden Prozessen, unterschiedlich. Im Rahmen des Beschaffungsprozesses finden Prozesskosten Eingang, indem durch minimale Lagerbestände eine geringe Kapitalbindung angestrebt wird. Zudem sollen durch Verhandlungen geringe Material-, Logistik- und Gemeinkosten erzielt werden(Örün, 2012, S. 22).^[5] Darüber hinaus sollten die Kosten für Ausschuss und Schwund sollten minimal sein(Nebl, 2011, S. 38). Die Prozessqualität dient der Erreichung einer hohen Versorgungssicherheit der Produktion, wodurch Produktionsausfälle vermieden werden sollen. Eine minimale Prozesszeit soll durch kurze Beschaffungszeiten und eine hohe Liefertreue der Lieferanten realisiert werden(Örün, 2012, S. 22).

Durch erhöhte Anforderungen im Rahmen von Produktionsprozessen wird zudem die Erreichung von Qualitätszielen hinsichtlich der Produkte angestrebt, durch die eine maximale Kundenzufriedenheit sichergestellt wird. Hierzu zählen eine optimale Maschinenverfügbarkeit und Maschinenzuverlässigkeit, um die Herstellung fehlerhafter Produkte und zeitaufwendige Rüstzeiten zu vermeiden. Auch Kostenziele werden im Produktionsprozess verfolgt. Diese können durch eine hohe Kapazitätsauslastung erreicht werden(Nebl, 2011, S. 39 f.). Durch kurze Rüstzeiten und Durchlaufzeiten soll eine möglichst hohe Flexibilität in der Produktion gesichert werden. Außerdem soll die Zeit optimal genutzt werden, denn je schneller Rüstvorgänge durchgeführt werden, desto mehr Zeit steht für die Produktion und somit die Wertschöpfung zur Verfügung(Grün & Jammernegg, 2009, S. 178).

Eine Prozessoptimierung durch Einsatz der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess nur vor, wenn die oben vorgestellten Prozessziele positiv beeinflusst werden. Ob dies der Fall ist, wird in Kapitel 4 dieser Arbeit untersucht.

2.1.5 Methoden der Prozessoptimierung

Nachdem im vorherigen Kapitel die Ziele der Prozessoptimierung dargestellt wurden, ist der nächste Schritt, die Untersuchung der Frage, welche Arten der Prozessoptimierung durch Einsatz der RFID Technologie in Beschaffung und Produktion verfolgt werden. Generell bestehen in der Prozessoptimierung zwei charakteristisch unterschiedliche Ansätze: Das Business Process Reengineering (BPR) und der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP).

Das BPR befasst sich mit dem Unternehmen als eine Einheit, deren Geschäftsprozesse und generellen Tätigkeiten grundlegend überdacht werden. Hierbei sollen bekannte Vorgehensweisen aufgegeben werden und die Arbeit eines Betriebs aus neuen Blickwinkeln betrachtet werden. Ziel ist es, dem Kunden einen neuen, gesteigerten Wert zu bieten(Hammer & Champy, 1996, S. 47). Im Mittelpunkt des BPR steht deshalb die Kundenorientierung(Beyer, 1998, S. 167). Auf Basis dessen lässt sich das BPR wie in Abbildung 1 dargestellt grundsätzlich in 4 Phasen gliedern. Aus diesen können die dargestellten Erfolgsfaktoren abgeleitet werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung1: Die Phasen des BPR und seine Erfolgsfaktoren

(eigene Darstellung in Anlehnung an: Held, 2010, S. 43)

Während der Fokus des BPR auf der Optimierung von Kernprozessen liegt, bezieht sich der KVP auf sämtliche Bereiche des Unternehmens und berücksichtigt alle Schritte der Wertschöpfung. Es handelt sich um eine Unternehmensphilosophie, die die konsequente Verbesserung der Qualität und Produktivität durch Engagement aller Mitarbeiter eines Unternehmens anstrebt(Kostka & Kostka, 2008, S. 5 ff.). Eine Veränderung wird in kleinen und nie endenden Schritten erreicht. Aus diesem Grund bildet das Kernelement des KVP der Plan-Do-Check-Act (PDCA) Verbesserungszyklus. Der erste Schritt umfasst die Planung, der zweite das Ausführen. Anschließend erfolgt eine Überprüfung und daraufhin eine weitere Verbesserung von Prozessen. Darauf folgend beginnt der Zyklus erneut. Beim KVP werden sämtliche Abläufe eines Unternehmens als Prozesse angesehen, die verbessert werden können. Hierbei wird den Mitarbeitern die Verantwortung dafür überlassen, Potentiale zu identifizieren und Prozesse zu verbessern (Bottom-up Ansatz) (Held, 2010, S. 43 f.).

Aus den vorgestellten Ergebnissen ergibt sich erstens, dass das BPR zu einer Verbesserung von Kernprozessen führen kann, zweitens, dass KVP in einer kontinuierlichen und ganzheitlichen Verbesserung der Unternehmensperformance resultieren kann und schlussendlich drittens, dass die beiden Methoden keine Gegenstücke darstellen. Gemäß Schmelzer und Sesselmann(2008, S. 371)ist sicher zu stellen, dass Leistungssprünge, die durch das BPR erzielt werden im Rahmen des KVP überwacht und erweitert werden. Diese Erkenntnis bestätigt auch die RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess. Sie kann weder konsequent dem BPR noch dem KVP zugeordnet werden. Elemente beider Methoden finden Eingang: Es erfolgt zunächst eine Ist-Analyse der Prozesse, anschließend werden diese auf einen möglichen Einsatz der Technologie untersucht. Anders als beim BPR werden hierbei jedoch nicht ausschließlich Kernprozesse betrachtet, sondern sämtliche Unterprozesse, die Potential für die Implementierung bieten (siehe hierfür auch Kapitel 4.1). Ein Reengineering der Prozesse findet statt, indem RFID die bisher verwendeten Technologien in Prozessen und manuelle Tätigkeiten ersetzt (siehe Kapitel 4.1.) Wurde die RFID Technologie im Unternehmen implementiert, ist es unerlässlich den PDCA Verbesserungszyklus zu verfolgen, um einen bestmöglichen Einsatz zu gewährleisten.

2.2 RFID Technologie

2.2.1 Begriffsbestimmung und Einordnung im Bereich der Auto ID Systeme

Das folgende Kapitel beschäftigt sich mit der RFID Technologie, die Hauptbestandteil dieser Bachelorthesis ist und deren Verständnis die Basis für das weitere wissenschaftliche Vorgehen darstellt. Zunächst erfolgt in diesem Unterkapitel eine Abgrenzung der RFID Technologie zu anderen Auto ID Systemen, indem Kernelemente erläutert werden.

RFID steht für „Radio Frequency Identification“ und stellt eine Technologie dar, die Objekte mittels Radiowellen kontaktlos identifizieren und lokalisieren kann. Ein RFID System besteht unter anderem aus einem Transponder und einem Lesegerät. Der Transponder enthält Informationen, die vom Empfänger, dem Lesegerät, ausgelesen werden (Lehner et al., 2006, S. 239).

Die RFID Technologie gehört zu den Auto ID Systemen. Dies sind Verfahren der automatischen Identifizierung. Neben RFID zählen Magnetstreifen, Chipkarten, Biometrische Verfahren wie der Fingerabdruck, optische Identifizierung und der Barcode zu den Auto ID Systemen(Helmus, 2009, S. 199). In der Fachliteratur zu logistischen Prozessen gilt der Barcode als die am weitesten verbreitete Variante (Kummer et al., 2005, S. 45 f.)& (Klimonczyk, 2010, S. 34). Er besteht aus parallel angeordneten, unterschiedlich breiten Strichen und Trennlücken, die in verschiedenen Abständen nebeneinanderstehen. Um den Code auszulesen, wird ein Laser verwendet, der je nach Strich oder Trennlücke unterschiedlich reflektiert wird(Klimonczyk, 2010, S. 26).

Trotz der Beliebtheit des Barcodes weist die RFID Technologie wesentliche Vorteile gegenüber diesem und anderen Auto ID Systemen auf: Durch die Übertragung mittels Radiowellen (siehe Kapitel 2.2.2) ist, anders als beispielsweise beim Barcode, kein Sichtkontakt zwischen Transponder und Lesegerät erforderlich. Zudem sind Erfassungen im Pulk, d.h. das Auslesen von mehreren Daten gleichzeitig, möglich und Transponder sind zum Teil mehrfach neu beschreibbar (Lehner et al., 2006, S. 239). Negativ können sich hohe Kosten für Anschaffung und Implementierung der RFID Technologie auswirken(Ijioui & Emmerich, 2007, S. 27). Die Begründung der soeben genannten Vor- und Nachteile ergibt sich aus den Bestandteilen und Funktionsweisen von RFID Systemen, die im folgenden Kapitel erläutert werden.

2.2.2 Bestandteile und Funktionsweisen eines RFID Systems

Hinsichtlich der Frage nach den Bestandteilen eines RFID Systems werden in der Literatur zumeist das bereits erwähnte Lesegerät und der Transponder als Hauptkomponenten genannt. Diese stellen die Hardware des Systems dar. Es besteht zudem die Notwendigkeit einer Middleware, die den Datenaustausch und die Informationsprozesse steuert. Diese zählt zur Software eines RFID Systems(Kern, 2007, S. 33 ff.). Die Antenne stellt zwar keine gesonderte Komponente dar, da sie in Transponder und Lesegerät verbaut ist, übernimmt jedoch im System wichtige Funktionen und wird deshalb im Rahmen dieser Thesis als vierte Komponente erläutert. Die folgende Abbildung stellt den schematischen Aufbau eines RFID Systems dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung2: Schematischer Aufbau eines RFID Systems

(eigene Darstellung in Anlehnung an: Institut für Logistik und Dienstleistungsmanagement, 2008, S. 10)

Innerhalb des Systems erfolgt die Übertragung der Daten über hochfrequente Wellen(Kummer et al., 2005, S. 12). Der Transponder, der auch als Tag bezeichnet wird, befindet sich an einem Trägerobjekt, also dem Objekt, das mittels des Lesegeräts erfasst werden soll. Lesegerät und Transponder besitzen jeweils eine Antenne, die den Datenaustausch umsetzt(Kern, 2007, S. 33). Das Lesegerät enthält zudem eine Middleware, die Schnittstellen mit dem EDV System besitzt und Daten an dieses überträgt. Hierfür ist das Lesegerät an eine Stromversorgung, meist über einen Computer, angeschlossen (ibid, S. 34). An dieser Stelle gilt es zu betonen, dass ein unternehmensübergreifender Einsatz der RFID Technologie, wie er in dieser Arbeit Eingang findet, voraussetzt, dass jedem Transponder eine eindeutige Nummer zugeordnet wird(Bartneck & Klaas, 2008, S. 74). Zudem müssen die Lesegeräte aller Parteien in der Lage sein, die jeweiligen Transponder auszulesen.

Der Begriff des Transponders leitet sich aus den Wörtern „transmit“ und „respond“ ab, da der Transponder sowohl Informationen überträgt als auch auf Anfragen antwortet(Bartneck & Klaas, 2008, S. 30). Der Transponder besteht aus einem Mikrochip und einer Antenne, die gemeinsam in einem Gehäuse verbaut sind. Der Mikrochip speichert Daten und leitet sie an das Lesegerät, welches die Daten ausliest. Die Antenne dient dabei der Kommunikation der beiden Komponenten(Gillert & Hansen, 2007, S. 145 f.).

Die Lesegeräte, die Daten von den Transpondern auslesen, bestehen aus Sender, Empfänger sowie einer Antenne, die als Koppelmodul zum Transponder dient (ibid, S. 151). Das Auslesen der Daten erfolgt, indem das Lesegerät ein magnetisches Feld erzeugt und dieses zuerst über die Antenne vom Transponder empfangen und anschließend zum Mikrochip geleitet wird. Innerhalb des Magnetfelds werden Anweisungen an den Transponder übermittelt und Informationen abgefragt. Der Transponder selbst erzeugt kein magnetisches Feld, sendet jedoch seine Antworten an das Lesegerät zurück(Institut für Logistik und Dienstleistungsmanagement, 2008, S. 12).

Die Software, die in RFID-Systemen Verwendung findet, wird als Middleware bezeichnet, da sie Daten vom Lesegerät an die Anwendungssoftware und Netzwerke überträgt(Örün, 2012, S. 19). RFID Lesegeräte können generierte Daten nicht direkt an das EDV System übertragen, da mehr Daten anfallen als nachgelagerte Systeme benötigen(Weigert, 2006, S. 24). Zu den Hauptaufgaben der Middleware zählen daher die Filterung von erkannten Transpondern anhand bestimmter Kriterien, die Datenaufbereitung sowie die Übermittlung von Daten und Informationen aus Unternehmenssystemen an das Schreib- / Lesegerät. Hierfür wird die Middleware an übergeordnete Unternehmenssysteme angebunden. Sie ermöglicht zudem den Transport von Leseereignissen sowie Schreibbefehlen in Echtzeit und letztendlich die Veränderung des Systems durch Verkleinerung und Ausbau im laufenden Betrieb durch Aufnahme oder Entfernung von Lesegeräten(RFID-AZM, 2010, S. 83).

Wie bereits erwähnt, verfügen Transponder und Lesegerät eines RFID-Systems über Antennen. Hauptaufgabe dieser ist es, Signale zu empfangen und anschließend Sendungen zu übertragen. In Abhängigkeit vom Anwendungsbereich und der erwünschten Reichweite variieren die Antennen in ihrer Gestaltung und Bauform(Gillert & Hansen, 2007, S. 148).

2.2.3 Technische Varianten von RFID Systemen

Das folgende Unterkapitel vergleicht und untersucht die wesentlichen Alternativen von RFID Systemen hinsichtlich unterschiedlicher Ausprägungen der im letzten Kapitel beschriebenen Komponenten.

Bezüglich der RFID Transponder wird in der Literatur zwischen aktiven und passiven Transpondern unterschieden. Aktive Systeme besitzen eine eigene Energiequelle, die dem Datenträger selbst und anderen Komponenten Energie zuführt. Der Informationsaustausch zwischen Lesegerät und Transponder wird angeregt, sobald Sender und Mikrochip über ein Signal aktiviert werden. Ansonsten befindet sich der Transponder im Standby-Modus(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 26). Es existieren zudem Transponder, die selbstständig in einem bestimmten Intervall ein Funksignal senden. Diese werden hauptsächlich mit der Absicht verwendet eine ständige Lokalisierung der Transponder zu ermöglichen(Weigert, 2006, S. 26). Durch Einbau der Batterie sind aktive Transponder kostspieliger und besitzen ein größeres Volumen als passive Transponder. Die Batterie sorgt jedoch auch für eine höhere Reichweite. Der Einsatz findet deshalb vor allem bei wertintensiven Teilen und Objekten mit einer langen Lebensdauer statt, bei denen das größere Volumen des Transponders keine Nachteile verursacht.(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 26). In der Praxis werden aktive Transponder beispielsweise an Containern eingesetzt, um eine Ortung zu ermöglichen(Weigert, 2006, S. 26).

Passive Transponder besitzen keine Batterie und müssen die Energie, die zum Empfangen und Senden von Daten nötig ist, vom Lesegerät beziehen. Vorteile passiver Transponder sind der einfache Herstellungsprozess, da nur Antenne und Mikrochip benötigt werden sowie die Möglichkeit, Transponder mit geringem Volumen zu fertigen und die geringen Produktionskosten. Zudem können diese bei Schäden kostengünstig ersetzt werden(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 27). Wesentlicher Nachteil ist die geringe Reichweite. Der Einsatz passiver Transponder erfolgt somit normalerweise, wenn massenhaft kleine, leichte und kostengünstige Transponder benötigt werden, wie beispielsweise im Einzelhandel bei der Produktidentifizierung und Produktauszeichnung(RFID-Journal, n.d.). Es existieren zudem Transponder mit eingebauten Sensoren. Diese sind in der Lage Umweltzustände wie z.B. Temperaturen oder Erschütterungen zu erfassen und zu speichern. Die Zusatzfunktion bedeutet jedoch gleichzeitig auch einen zusätzlichen Kostenfaktor(Schmidt, 2006, S. 67). Es wird außerdem zwischen beschreibbaren und nicht beschreibbaren Transpondern unterschieden. Auf nicht beschreibbaren Transpondern wird zu Beginn ihrer Verwendung einmal eine Information gespeichert, die anschließend nur noch ausgelesen und nicht verändert oder ergänzt werden kann. Im Gegensatz hierzu können Informationen auf beschreibbaren Transpondern im laufenden Betrieb mittels eines entsprechenden Lesegeräts ergänzt oder geändert werden(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 21 f.). Auch die Bauform von Transpondern kann variieren. Durch die Bauform werden Antenne und Mikrochip über eine integrierte Schaltung in einer Verkapselung verankert. Diese hängt hauptsächlich von der Energieversorgung und dem Material konkreter Anwendungsfälle ab. Mögliche Bauformen sind beispielweise Glaskapseln, Etiketten, Disks, Plastikgehäuse, Schlüsselanhänger und weitere (ibid, S. 24).

Bei den RFID-Lesegeräten sind mobile und stationäre Varianten verfügbar. Mobile Lesegeräte bestehen aus kleinen Handgeräten mit geringen Reichweiten. Diese müssen in die Nähe der Transponder bewegt werden, damit ein Kontakt hergestellt und anschließend Daten übertragen werden können(Weigert, 2006, S. 23). Besonders Förderbänder mit integrierten Lesestationen und RFID-Gates werden heutzutage in der Industrie verwendet(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 46). RFID Gates stellen für diese Arbeit eine besonders relevante Bauform dar, da sie viele Transponder in kurzer Zeit auslesen können, indem sie über mindestens zwei Antennen verfügen, die in einem Tor parallel zueinander ausgerichtet sind(RFID-AZM, 2010, S. 36). Schreibfähige Lesegeräte sind in der Lage entsprechende Transponder zu beschreiben(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 31).

Die Arten von Antennen, die in RFID-Systemen zum Einsatz kommen, variieren in Abhängigkeit vom genutzten Frequenzbereich. Generell werden die Frequenzbereiche in den Niederfrequenzbereich (NF), den Hochfrequenzbereich (HF), den Ultrahochfrequenzbereich (UHF) und den Mikrowellenbereich (MW) unterteilt (Arnold et al., 2008, S. 826). Tabelle 1 beschreibt die technologischen Eigenschaften der einzelnen RFID-Frequenzbereiche:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle1: Technologische Eigenschaften der RFID-Frequenzbereiche

(eigene Tabelle in Anlehnung an: Arnold et al., 2008, S. 826; Franke & Dangelmeier, 2006, S. 18; Schmidt, 2006, S. 35; RFID Webshop, 2016, Gille, 2010, S.21)

Im NF finden sich zwar geringe Übertragungsraten, Transponder für diesen Bereich sind jedoch günstig in der Herstellung und resistent gegenüber äußeren Faktoren. Größere Reichweiten können im HF erzielt werden. In diesem Bereich werden oft selbst haftende Smart Labels als Transponder verwendet, die einfach und nahezu überall angebracht werden können(Bartneck & Klaas, 2008, S. 39). Im UHF lassen sich Antennen mit einem hohen Wirkungsgrad bei geringer Größe verwenden.(RFID-AZM, 2010, S. 17). Da, wie in der Grafik zu sehen, durch höhere Frequenzen größere Reichweiten erzielt werden können, bietet der MW das Potential enorm hoher Übertragungsraten(Bartneck & Klaas, 2008, S. 39). Die leistungsstarken zu verwendenden Transponder sowie Lesegeräte sind jedoch sehr teuer, wodurch der Frequenzbereich bisher wenig genutzt wird(Straube, 2009, S. 22). Hervorzuheben ist an dieser Stelle die Störanfälligkeit von Transpondern und Lesegeräten, die im UHF und MW arbeiten gegenüber Wasser und Metallen. Zudem existiert kein weltweit einheitlicher Standard der Frequenzbereiche, was zu Problemen in der Anwendung der RFID Technologie im internationalen Kontext führen kann.

Zusätzlich zu den verschiedenen Ausprägungsformen von RFID-Systemen werden diese in offene (Open-Loop) und geschlossene (Closed-Loop) Systeme unterteilt. Closed-Loop-Systeme sind lokale RFID-Anwendungen, die nur von einem Unternehmen genutzt werden und somit eine geringe Integrationsreichweite aufweisen. Open-Loop-Systeme hingegen werden von mehreren Anwendern, die rechtlich voneinander unabhängig sind, im übergreifenden Kontext eingesetzt(Bartneck & Klaas, 2008, S. 86 ff.). Dies ist der Fall, wenn die RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess Einsatz finden soll, da Lieferant, Produzent und Transporteur normalerweise rechtlich voneinander unabhängig sind.

Nachdem die theoretischen Grundlagen dieser Arbeit beschrieben wurden, erläutert das folgende Kapitel die optimale methodische Herangehensweise an den Einsatz der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess, indem zunächst eine Prozessanalyse ohne Einsatz der Technologie durchgeführt wird.

3 Prozessanalyse

3.1 Materialbeschaffungsprozess

Wie bereits in Kapitel 2.1.2 erläutert soll im Rahmen dieses Kapitels der Materialbeschaffungsprozess analysiert werden. Hierbei wird lediglich die Beschaffung von Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffen sowie Halb- und Fertigerzeugnissen betrachtet. Diese werden benötigt, um Fertigungsaufträge innerhalb der Produktion zu bearbeiten (siehe Kapitel 3.2). Anschließend an die Analyse findet in Kapitel 4.1.1 eine Identifikation der Einsatzmöglichkeiten für die RFID Technologie im Rahmen des Beschaffungsprozesses sowie eine Prozessanalyse unter Einsatz der RFID Technologie statt.

Die folgende Abbildung stellt den schematischen Prozess der Materialbeschaffung dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung3: Darstellung Materialbeschaffungsprozess mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Den ersten Schritt des Beschaffungsprozesses stellt die Bedarfsmeldung, auch Bestallanforderung (BANF) genannt, dar. Diese erfolgt durch einen internen Kunden an den Einkauf des Unternehmens (Krampf, 2014, S. 7). Die Bedarfsmeldung beruht auf einer Bedarfsermittlung. Diese muss fehlerfrei erfolgen und den Bedarf exakt definieren, um Fehlbestellungen und somit unnötige Zeitaufwendungen und Kosten zu vermeiden(Lehner, 2014, S. 20). Durch den Einkauf erfolgt anschließend eine Planung der Beschaffung. Hierbei ist es von besonderer Bedeutung, dass Anforderungen an Spezifikationen der zu beschaffenden Materialien ausgewiesen werden, um einen geeigneten Lieferanten zu identifizieren(Krampf, 2014, S. 7). Zudem sollten BANFen für das gleiche Material gebündelt werden, um Kostensenkungen zu erreichen bzw. Skaleneffekte bei Bestellung größerer Mengen auszuschöpfen. Anknüpfend findet die Lieferantenauswahl statt. Unternehmen greifen bei Bestellungen teilweise wiederkehrend auf bekannte Lieferanten zurück. Dies erfolgt bei Materialien, die regelmäßig bestellt werden und der laufenden Produktion dienen. Soll jedoch ein neues Produkt gefertigt werden, muss zunächst ein geeigneter Lieferant identifiziert und ausgewählt werden(Kurbel, 2016, S. 221).^[6] Die Bestellung wird anschließend im System erstellt und, nachdem sie gegebenenfalls von der Leitung des Einkaufs genehmigt wurde, abgewickelt(Joepen, 2014, S. 45). Ab welcher Höhe eine Bestellung zu genehmigen ist, muss vorher vom Unternehmen festgelegt werden. Anschließend folgt die Bestellabwicklung. Die folgende Grafik stellt den Unterprozess der Bestellabwicklung schematisch dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung4: Darstellung Bestellabwicklung mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Bei der Bestallabwicklung findet die Übermittlung der Bestellung an den Lieferanten statt. Zudem müssen vom Einkauf gegebenenfalls Import- und Zolldokumente angelegt werden. Auch die Anlieferung muss erfasst werden, die Informationen über Transportmittel, Lieferdatum und Lieferzeit enthält(Joepen, 2014, S. 45). Der Lieferant muss die Ware zunächst in seinem Lager zusammenstellen. Bei der Lagerung von Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffen sowie Halb- und Fertigerzeugnissen werden Stoffe und Erzeugnisse der gleichen Art nach Möglichkeit gebündelt in einem Packstück gelagert. Bei der anschließenden Warenauslagerung werden mehrere dieser Kartons in einem oder mehreren Packstücken verstaut. Der Bestand des Lieferanten wird mittels Erfassung durch Barcodescanner um die ausgelagerte Ware reduziert. Im Verantwortungsbereich des Einkaufs liegt es, die Bestellung zu überwachen bis der Wareneingang erfolgt ist(Joepen, 2014, S. 45). Zunächst erfolgt hierbei ein Abgleich von aufgegebener Bestellung und Auftragsbestätigung des Lieferanten. Anschließend muss ein regelmäßiger Austausch zwischen Lieferanten, Einkäufern und dritten Parteien, wie z.B. Speditionen, sicher stellen mögliche Hindernisse einer planmäßigen Lieferung zu erkennen und eventuell auftretende Probleme zu lösen. Der Einkauf steht währenddessen zudem in Kontakt mit dem Lager innerhalb seines Unternehmens, sodass keine Lieferungen, die bereits eingegangen sind, angemahnt werden(Euler, 1992, S. 22). Im Rahmen des Transports des Materials ist es möglich, dass es zu Umschlagsprozessen kommt. „Im Allgemeinen wird die Bildung von zielspezifischen Objekten in einem logistischen Knoten ohne vorherige Einlagerung mit Bestandsverwaltung als Umschlagsprozess definiert.“(Kummer et al., 2005, S. 52). Durch einen Wechsel von Transportmitteln kommt es bei Umschlagsprozessen häufig zu Haftungs- und Gefahrübergängen, wodurch es von besonderer Bedeutung ist, die umgeschlagene Ware eindeutig zu identifizieren. Dies ist vor allem der Fall, wenn voneinander unabhängige Transportunternehmen beschäftigt werden. Folglich ergibt sich eine erhöhte Identifikationsarbeit für Arbeitskräfte(Falke, 2013, S. 27 f.). Im nächsten Schritt des Beschaffungsprozesses trifft die bestellte Ware im Unternehmen ein und muss eingelagert werden. Die folgende Abbildung stellt den Unterprozess der Wareneinlagerung von gelieferter Ware grafisch dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung5: Darstellung Wareneinlagerungsprozess gelieferter Ware mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Bevor die Einlagerung der bestellten Ware stattfinden kann, muss die Ware zunächst abgeladen und angenommen werden: Der Empfänger, meist das Lager eines Unternehmens, bestätigt dem Frachtführer den Eingang der Ware durch den Frachtbrief. In diesem Schritt erfolgt auch die Verarbeitung von Lieferscheinen, Zolldokumenten und weiteren Eingangsdaten. Für die einzelnen Positionen des Lieferscheins wird der Wareneingang erfasst(Lehner, 2014, S. 25). Vorher erfolgt die Wareneingangskontrolle. Alle Positionen der Lieferung werden hierbei qualitäts-, preis- und mengenmäßig mit der Bestellung abgeglichen, um sicherzustellen, dass nur gelieferte Ware eingelagert wird(Kurbel, 2016, S. 221). Wie bereits in Kapitel 2.2.1 dieser Arbeit erwähnt, erfolgen logistische Prozesse eines Unternehmens, zu denen auch die Erfassung der gelieferten Ware gehört, hauptsächlich mittels Barcodescanner. Weicht eine Lieferposition von einer Bestellposition ab oder ergeben sich Mängel hinsichtlich der Qualität, so muss die Position unverzüglich an den Lieferanten reklamiert werden. Die im Lieferschein angegebene Menge gilt ansonsten als geliefert und schadensfrei(Lehner, 2014, S. 24). Findet die Deklaration eines Mangels statt, so muss ein Mängelbericht erfasst und die Fehllieferung zwischen Einkauf und Lieferant geklärt werden. Wird hierbei eine Retoure angewiesen, so kann der Empfänger um Gutschrift oder Lieferung neuer Ware bitten. In beiden Fällen würde die fehlerhafte Ware retourniert werden.^[7] Kommt es zur Einigung zwischen Lieferant und Einkauf über die fehlerhafte Ware oder enthält die gelieferte Ware keine Mängel, so muss der Lagerort ermittelt werden. Dieser ist im EDV System hinterlegt und umfasst Hinweise darauf, wie die Ware zum Lagerort transportiert werden soll. Anschließend findet der innerbetriebliche Transport zur Stelle der Einlagerung statt. Der Wareneingang am Lagerplatz wird verbucht, indem die Ware mit Hilfe eines Barcodescanners am Lagerort eingelesen wird. Die eingelagerte Menge wird dem Lager zugeführt und erhöht den Warenbestand(Kurbel, 2016, S. 221). Nachdem die Ware eingelagert wurde, ist sie im Lager verfügbar und kann durch die Produktion abgerufen werden.

Der Vollständigkeit halber sollte an dieser Stelle erwähnt werden, dass der Materialbeschaffungsprozess formal mit der Rechnungsprüfung und der Zahlungsabwicklung über das bestellte Material endet(Lehner, 2014, S. 25). Diese letzten Prozessschritte finden aufgrund der gegebenen Thematik und dem fehlenden Bezug zum Einsatz von RFID Systemen keinen Eingang in die vorliegende Arbeit.

3.2 Produktionsprozess

Analog zum vorherigen Kapitel soll nun der Produktionsprozess analysiert werden, um anschließend in Kapitel 4.1.2 mögliche Einsatzgebiete der RFID Technologie im Rahmen des Prozesses aufzuzeigen. Hierfür ist es zunächst notwendig, die Zusammenhänge von Planaufträgen (Pauf) und Fertigungsaufträgen (Fauf) zu betrachten: Vorgelagerter Schritt der Produktion ist die Materialbedarfsplanung. Hierbei wird anhand von Stücklisten und Arbeitsplänen festgelegt, welche Bedarfe gedeckt werden müssen. Dies geschieht durch Planaufträge(SAP, 2016 b, S. 3). Betreffen die Planaufträge Bedarfe, die extern beschafft werden müssen, so werden sie in Bestellungen umgewandelt und der Beschaffungsprozess wird angestoßen (siehe Kapitel 3.1.1). Beinhalten Planaufträge Materialien, die zur Eigenfertigung benötigt werden, so werden diese in Fertigungsaufträge umgewandelt. Hierbei werden Materialkomponenten aus Stücklisten übernommen(Bauer, 2012, S. 119). Dieser Fall soll im Produktionsprozess der vorliegenden Arbeit betrachtet werden. Im Rahmen der kundenauftragsorientierten Serienfertigung, wie sie in dieser Arbeit Eingang findet, wird der Produktionsprozess durch einen Kundenauftrag angestoßen. Über den Kundenauftrag wird ein Planauftrag generiert.^[8] Die folgende Abbildung stellt die Verarbeitung des Planauftrages schematisch dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung6: Darstellung Prozess der Bearbeitung eines Planauftrags mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Wird innerhalb eines Unternehmens ein Planauftrag angelegt, so erfolgt im Anschluss die Planung der Fertigung anhand von Arbeitsplänen und die Prüfung des Materialbedarfs für den Auftrag anhand von Stücklisten durch die Produktion. Hierbei wird zunächst erfasst, welches Produkt produziert werden soll und welche Bedarfe hierfür bestehen. Wenn der Auftrag die Verarbeitung von Materialien beinhaltet, wird der Warenbestand vom Lager geprüft. Ist der vorhandene Warenbestand nicht ausreichend, um die Mengen aus der Stückliste abzudecken, so muss Material vom Einkauf beschafft werden (siehe Kapitel 3.1.1, Abbildung 5). Wenn das benötige Material im Unternehmen vorhanden ist, muss es für die Produktion bereitgestellt werden. In der vorliegenden Arbeit soll die verbrauchsgesteuerte Materialbereitstellung Eingang finden. Hierbei steuert die nachgelagerte Produktionseinheit die vorgelagerte Stelle, indem sie nach dem Hol-Prinzip die von ihr benötigten Materialien direkt anfordert(Bullinger & Lung, 1994, S. 15). Die verbrauchsgesteuerte Materialbereitstellung umfasst Mehr-Behälter-Systeme, Handlager und Kanban.

In dieser Arbeit wird die Materialbereitstellung nach Kanban näher betrachtet, da Kanban ein erhöhtes Einsatzpotential für die RFID Technologie bietet. Kanban ist ein japanisches Konzept, das in den siebziger Jahren von der Toyota Motor Company entwickelt wurde. Wie alle verbrauchsgesteuerten Systeme beruht auch Kanban auf dem Pull-Prinzip, d.h. die Produktion gibt an, wenn sie Material benötigt und anschließend wird dieses bereitgestellt. Dies erfolgt über eine Karte (japanisch Kanban), die mit dem Material in einem Regelkreis zwischen Senke und Quelle mitläuft. Die Produktion stellt die verbrauchende Einheit, die Senke, dar. Das Lager stellt das Material bereit und dient somit als Quelle. Wenn die Kanbankarte die Quelle erreicht, wird dort das benötigte Material in der vorgegebenen Menge in einem Behälter abgelegt. Anschließend werden Behälter, Material und Karte zurück zur Senke befördert. Wird darauffolgend wieder Material benötigt, so schickt die Produktion die Kanbankarte zurück und der Zyklus beginnt erneut(Schmidt, 2006, S. 65). Wird mittels Kanbankarte Material angefordert, so muss die angeforderte Ware in der Quelle zunächst ausgelagert werden. Die folgende Abbildung stellt den Prozess der Warenauslagerung schematisch dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung7: Darstellung Auslagerung Produktionsware mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Um die Ware auszulagern, muss sie zunächst durch das Lager zusammengestellt werden. Hierbei werden die benötigten Materialien anhand der Kanbankarten entnommen und auf ein Transportmittel verladen, das diese zur Produktionsstätte bewegt. Es ist nötig, das zusammengestellte Material und die Entnahme am Lagerplatz per Barcodescanner zu erfassen, damit das Lagersystem den Bestand um das entnommene Material reduziert(Mathar & Scheuring, 2009, S. 224). Anschließend erfolgt der innerbetriebliche Transport des Materials zur Produktionsstätte. Befindet sich die Ware an der Produktionsstätte, ist der Unterprozess der Warenauslagerung formal abgeschlossen. Der Planauftrag wird nun in einen Fertigungsauftrag umgewandelt. Der Prozess der Durchführung des Fertigungsauftrags wird in der folgenden Abbildung schematisch dargestellt:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 8: Darstellung Prozess der Durchführung eines Fertigungsauftrags mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Nachdem ein Fertigungsauftrag angelegt wurde, muss er zunächst durch die Produktion gestartet werden. Dies kann automatisch oder manuell erfolgen. Zudem muss eine Freigabe der verantwortlichen Person in der Produktion stattfinden. Auch dies ist manuell oder automatisch möglich. Anschließend findet der eigentliche Produktionsprozess statt. Hierbei muss eine Überwachung der Fertigung erfolgen. Diese dient dazu, die Zielerreichung der Produktion (siehe Kapitel 2.1.4) sicher zu stellen(Egon, 1988, S. 108). Bei unerwarteten Ereignissen muss die Produktion manuell unterbrochen und nach Behebung des Problems fortgesetzt werden können. Ist die Fertigung erfolgt, muss der Fertigungsauftrag rückgemeldet werden, um im System als erledigt verbucht zu werden. Die Ware ist nun gefertigt und kann, gegebenenfalls nach zwischenzeitlicher Einlagerung, in der Montage weiterverarbeitet werden.^[9] Hierzu muss durch Rückmeldung des FAUF ein Montageauftrag erzeugt werden. Bei der Montage werden gefertigte Bauteile in einer bestimmten Reihenfolge und in einer bestimmten Zeit verbunden. In der Produktentstehung stellt die Montage den letzten Produktionsschritt dar(Lotter & Wiendahl, 2012, S. 1). Der Prozess umfasst beispielsweise das Schweißen, Schrauben, Nieten (ibid, S. 195).

Die folgende Abbildung stellt den Prozess der Montage schematisch dar:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 9: Darstellung Montageprozess mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Nach der Montage muss der Montageauftrag rückgemeldet und das entstandene Produkt eingelagert werden.^[10] Der Prozess kann folgendermaßen abgebildet werden:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung10: Darstellung Prozess Wareneinlagerung gefertigter Ware mittels Bizagi

(eigene Darstellung in Anlehnung an den WI4 Kurs an der HAW im SS2016)

Wird ein Montageauftrag rückgemeldet, so wird das Lager darüber benachrichtigt, dass einzulagernde Ware in der Produktion bereitsteht. Das Lager hat nun die Aufgabe, den Lagerort der gefertigten Ware zu ermitteln und die Ware zu diesem zu transportieren. Anschließend erfolgt die Wareneingangsbuchung mit Hilfe eines Barcodescanners am Lagerplatz, durch die der Bestand erhöht wird (siehe hierzu analog Kapitel 3.1.1). Die gefertigte Ware ist abschließend im Lager verfügbar und kann zur Auslieferung an den Kunden entnommen werden.

Nachdem in diesem Kapitel eine Prozessanalyse des klassischen Beschaffungs- und Produktionsprozesses Eingang gefunden hat, bringt das folgende Kapitel die Prozesse in Zusammenhang mit der RFID Technologie. Hierfür werden zunächst die Einsatzmöglichkeiten der Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess aufgezeigt. Anschließend erfolgt eine Beurteilung von entstehenden Herausforderungen und Potentialen.

4 Beurteilung der Herausforderungen und Potentiale durch Einsatz der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess

4.1 Erarbeitung der Prozesse unter Einsatz der RFID Technologie

4.1.1 Materialbeschaffungsprozess

Um in diesem Kapitel eine Beurteilung der Herausforderungen und Potentiale vornehmen zu können, die sich durch Einsatz der RFID Technologie im Beschaffungs- und Produktionsprozess ergeben, ist es zunächst nötig, die beiden Prozesse unter Einsatz der Technologie zu erarbeiten. Hierbei wird der Idealfall für den Einsatz der RFID Technologie als Basis genommen: Das produzierende Unternehmen, seine Lieferanten sowie Transporteure nutzen ein Open-Loop-System und verfügen über ein integriertes IT-System, welches einen standardisierten Informationsaustausch bezüglich RFID Daten sicherstellt (siehe hierfür auch Kapitel 2.2.3). Sämtliche Prozessschritte werden innerhalb der Unternehmen mittels RFID unterstützt. Der Einfachheit halber wird lediglich der überbetriebliche Transport mittels LKW untersucht, wobei die Anwendung der RFID Technologie bei anderen Transportarten weitestgehend analog erfolgen kann(Schmidt, 2006, S. 60).

Im Folgenden wird der Beschaffungsprozess im Ganzen noch einmal beschrieben, wobei die Bereiche, in denen die RFID Technologie verwendet wird, besonderen Eingang finden. Unter Einsatz der RFID Technologie wird der Beschaffungsprozess in seinem Ablauf nicht modifiziert. Lediglich einzelne Prozessschritte können automatisiert werden. Auf eine erneute Darstellung der Prozesse mittels Bizagi wird deshalb verzichtet.

Die Bedarfsermittlung und Bestandskontrolle lösen die nachfolgenden Schritte des Beschaffungsprozesses aus, indem eine BANF generiert wird (siehe Kapitel 3.1). Sie gehören zum Lagermanagement. Im Rahmen des Lagermanagements kann die Bestandskontrolle mittels RFID optimiert werden. Durch Einsatz intelligenter Regale ist es möglich, Bestände durch in den Regalen integrierte Antennen ständig auszulesen und bei Unterschreitung eines Mindestbestandes eine automatische Nachbestellung zu veranlassen (Hahndorf, 2009, S. 20 f.)&(Schmidt, 2006, S. 63). In der Praxis findet die automatische Nachbestellung vor allem für Teile mit geringem Wert und regelmäßigem Umschlag, wie z.B. Schrauben, Stifte, Sicherungsringe, statt, da ständig ein gewisser Bestand vorhanden sein sollte und es keiner Genehmigung durch die Leitung des Einkaufs bedarf (Einkauf & Technik, 2016).

Die automatische Nachbestellung ist beim Lieferanten über das integrierte EDV System sofort ersichtlich und dieser kann mit der Warenauslagerung beginnen. Auch bei diesem Prozessschritt ist eine RFID Unterstützung möglich: Wenn die benötigten Kartons der Waren des Lieferanten bereits mit RFID Transpondern ausgestattet sind, kann die Kommissionierung der Waren vereinfacht werden. Über ein RFID Lesegerät kann dem Kommissionierer angezeigt werden, in welchem Kommissionierbereich er sich bewegen soll, um die Kartons mit den entsprechenden Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffen sowie Halb- und Fertigerzeugnissen zu entnehmen. Bei Entnahme kann die Ware gleichzeitig erfasst werden (Klimonczyk, 2010, S. 46). Zudem wird die Übereinstimmung der aufgenommenen Ware mit der jeweiligen Kundenbestellung abgeglichen(Richter, 2013, S. 87). Es kann außerdem eine Prüfung der in den Kartons enthaltenen Ware stattfinden, indem die kommissionierte Ware gewogen wird. Auf den Transpondern der Kartons kann vorher ein Gewicht gespeichert werden, welches als Kontrolleinheit herangezogen wird(Klimonczyk, 2010, S. 46). Es folgt der innerbetriebliche Transport zur Ladestelle.^[11] Anschließend verlassen die Kartons das Lager und passieren dabei ein RFID Gate (siehe Kapitel 2.2.3). Hierbei ist es möglich, mehrere mit einem Transponder versehene Kartonagen in einem Packstück zusammenzufassen. Das Packstück enthält ebenfalls einen Transponder, der Informationen darüber speichert, welche Waren und Kartons sich innerhalb des Packstücks befinden. Das RFID Gate liest die Informationen des Transponders auf Packstückebene aus und übermittelt sie an die Middleware, wodurch die Daten allen beteiligten Unternehmen zur Verfügung gestellt werden. Die Identifikationsnummern (ID) der einzelnen Waren werden dem Auftrag zugeordnet. Es erfolgt zudem eine automatische Ausbuchung der Waren aus dem Lagermanagementsystem (LMS)(Matheus & Klumpp, 2008, S. 24). Hinzu kommt, dass durch ein im LKW integriertes Lesegerät die geladenen Transponder ausgelesen und mit den zu ladenden Waren verglichen werden können. Mit Hilfe eines schreibfähigen Lesegerätes können außerdem Informationen über Packstücke, die aufgeladen wurden, auf einem Transponder des LKW gespeichert werden.(Schmidt, 2006, S. 73).

Anschließend findet der zwischenbetriebliche Transport statt (siehe Kapitel 3.1). Waren, die sich im Transport befinden, können über die Transponder jederzeit mittels RFID lokalisiert werden, wenn die Daten ausgelesen werden. Gleiches gilt für LKW, die mit Transpondern ausgestattet sind. Über ein öffentliches Netzwerk ist es möglich, die ausgelesenen Informationen zur Verfügung zu stellen. Wird der Einsatz der RFID Technologie mit anderen Systemen wie Wireless Lan oder GPS kombiniert, so kann eine bestandsgenaue Ortung zu jedem Zeitpunkt stattfinden und es bedarf keinem Auslesen der Transponder mittels Lesegerät(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 85 f.).

Auch die in Kapitel 3.1.1 vorgestellten und folgenden Umschlagsprozesse können mittels eines RFID Systems unterstützt werden. Die hohen Identifikationsanforderungen, die beim Haftungs- und Gefahrübergang eingehalten werden müssen, werden hierbei erfüllt, indem Daten auf Packstückebene ausgelesen werden. Es wird somit sofort ersichtlich, welche Waren sich in welcher Menge in welchem Packstück befinden. Im Zuge dessen ist es zudem möglich, Daten auf Transpondern zu speichern, um eine Rückverfolgbarkeit der Waren zu gewährleisten(Falke, 2013, S. 34 f.)

Der dem Transport folgende Wareneingang, der auch die Warenkontrolle beinhaltet (siehe Kapitel 3.1), kann zudem durch RFID automatisiert werden. Der mit einem Transponder ausgestattete LKW wird bei Passieren des Werkstors identifiziert, wenn am Tor Lesegeräte angebracht sind. Der LKW fährt zur Abladestation und wird dort erneut erfasst. Im Fall der Falschansteuerung der Entladestelle durch den LKW kann dieser zudem einen automatischen Warnhinweis erhalten(Schmidt, 2006, S. 60). Durch stationäre Lesegeräte wie RFID-Gates (siehe Kapitel 2.2.3) an der Entladestelle ist es möglich, die mit Transponder versehenen Packstücke sowie deren Inhalte automatisch und stückgenau zu erfassen und einen Abgleich mit offenen Bestellungen vorzunehmen (Bartneck & Klaas, 2008, S. 141 f.). Durch Auslesen von im LKW befindlichen Transpondern, die Sensoren besitzen und somit in der Lage sind, Umwelteinflüsse wie Erschütterungen und Temperaturschwankungen zu speichern, kann zudem eine erste Beurteilung der Qualität der Waren erfolgen (Schmidt, 2006, S. 61). Es ist weiterhin möglich, dass der Lieferant durch das gemeinsam genutzte System und die Übermittlung der Wareneingangsdaten das Eintreffen seiner Lieferung einsehen kann. Liegen Mängel vor, kann dieser sofort eine neue Lieferung veranlassen(Weigert, 2006, S. 38)& (Steinhaus & Hütter, 2013, S. 29).

Bei der folgenden Einlagerung der gelieferten Ware ist es mittels RFID möglich, eine direkte Zuordnung der Ware zum entsprechenden Lagerplatz vorzunehmen und eine automatische Wareneingangsbuchung zu veranlassen(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 125). Durch den Einsatz schreibfähiger Lesegeräte können Transponder im Zuge dessen mit dem vorgesehenen Lagerplatz des gelieferten Materials beschrieben werden, sofern dieser im System hinterlegt ist. Es wird ein innerbetrieblicher Transportauftrag erstellt und an ein Förderfahrzeug übermittelt. In der Praxis werden verschiedene Arten von Förderfahrzeugen verwendet. Um den höchstmöglichen Automatisierungsgrad zu betrachten soll im Folgenden der Transport durch ein fahrerloses Transportsystem (FTS) Eingang finden. Die FTS können ein Lesegerät besitzen und über Transponder, die sich im Boden befinden, zu den entsprechenden Lagerplätzen der gelieferten Ware gelotst werden. Dies erfolgt, nachdem sie über die Lesegeräte sichergestellt haben, ob die richtige Ware aufgenommen wurde. Erreicht das FTS den Lagerplatz, so überprüft es anhand eines dort platzierten Transponders, ob es sich tatsächlich um den richtigen Lagerplatz für das einzulagernde Material handelt. Ist dies der Fall, wird das Material eingelagert und es erfolgt automatisiert eine Bestandserhöhung im LMS. Die FTS lassen sich jederzeit lokalisieren und es lässt sich identifizieren, welche Ware auf welchem FTS transportiert wird(Schmidt, 2006, S. 62 f.). Die Ware steht anschließend der Produktion zur Verfügung und kann bei Bedarf entnommen werden.

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass im Rahmen des Beschaffungsprozesses die folgenden Prozessschritte mittels RFID unterstützt werden können:

12. Bestandskontrolle

13. Nachbestellung

14. Warenauslagerung

15. Transportüberwachung à innerbetrieblich und zwischenbetrieblich

16. Umschlagsprozesse

17. Wareneingang inklusive Warenkontrolle

18. Wareneinlagerung

19.

Welche Potentiale und Herausforderungen sich für den Beschaffungsprozess aufgrund des Einsatzes der RFID Technologie in diesen Prozessschritten ergeben, wird in Kapitel 4.2 sowie den darauffolgenden Kapiteln untersucht.

4.1.2 Produktionsprozess

Im Folgenden wird analog zum Beschaffungsprozess auch der Produktionsprozess im Ganzen noch einmal beschrieben, wobei die Bereiche, in denen die RFID Technologie verwendet wird, besonderen Eingang finden. Unter Einsatz der RFID Technologie wird der Produktionsprozess in seinem Ablauf nicht modifiziert. Lediglich einzelne Prozessschritte, können automatisiert werden. Auf eine erneute Darstellung der Prozesse mittels Bizagi wird deshalb verzichtet.

Geht ein Kundenauftrag ein und liegt somit der Auftrag vor, ein Produkt zu fertigen, so finden zunächst die Bedarfsermittlung und die Bestandskontrolle der benötigten Materialien für den zugehörigen Produktionsprozess statt. Die Bestandskontrolle kann wie beim Beschaffungsprozess mittels RFID unterstützt werden. Bestände werden hierbei kontinuierlich ausgelesen und im System aktualisiert. Wird ein bestimmter Mindestbestand unterschritten, erfolgt eine automatische Nachbestellung (siehe Kapitel 4.1.1).

Steht das benötigte Material zur Verfügung, kann die Produktion die Materialbereitstellung mittels Kanban veranlassen. Durch Verwendung eines elektronischen Kanban-System ist es möglich, den gesamten Kanbanregelkreis mittels RFID zu unterstützen. In der Produktion werden hierfür elektronische Bestellkarten verwendet, die über mobile Endgeräte gesteuert werden. Diese besitzen einen Transponder. Besteht Materialbedarf in der Produktion, muss ein Knopf an dem mobilen Endgerät gedrückt werden. Dieser Prozess kann manuell durch einen Mitarbeiter ausgelöst werden oder manuell durch das System, das einen Bedarf rückmeldet. Dadurch übermittelt das Gerät über den Transponder die Teilenummer, die benötigt wird, an das Nachschubsystem(Schmidt, 2006, S. 65). Anschließend wird analog zum Prozess der Wareneinlagerung (siehe Kapitel 4.1.1) ein Transportauftrag für das FTS erstellt. Über die Lesegeräte im Boden kann das FTS zum Lagerplatz der benötigten Ware gelotst werden. Es findet ein Abgleich statt, ob es sich bei der zu entnehmenden Ware tatsächlich um die angeforderte Ware handelt (analog Kapitel 4.1.2). Werden bei der Warenauslagerung mit einem Transponder versehene Waren aus intelligenten Regalen entnommen, so wird dieses sofort an das EDV System übermittelt. Durch Auslesen der Transponder weiß das FTS, wohin das Material transportiert werden soll, wenn die Information vorher auf dem Transponder gespeichert wurde(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 129). Anschließend bietet sich die Möglichkeit, eine ständige Ortung des Materials während des innerbetrieblichen Transports vom Lager zur Produktion vorzunehmen, indem die Position der Transponder, der Waren und der FTS ausgelesen werden kann(Weigert, 2006, S. 40).

Es folgt der Kernprozess der Produktion, indem mittels der bereitgestellten Ware ein Fertigungsauftrag durchgeführt wird und anschließend die Montage erfolgt. Die Überwachung der Produktion kann mittels RFID zu Stande kommen. Hierfür wird einem Produkt bereits zu Produktionsbeginn eine eindeutige ID zugewiesen. Diese wird auf dem Transponder gespeichert, der sich an dem Produkt befindet(Schmidt, 2006, S. 67). Der Vorgang betrifft den Zeitpunkt, an dem der Fertigungsauftrag erfolgt ist und der nächste Schritt die Montage umfasst. Auf verschiedenen Verarbeitungsstufen stehen Lesegeräte bereit, wodurch es möglich ist, die Entstehung des Produkts genau nachzuverfolgen. Alle Arbeitsschritte werden in Echtzeit erfasst(Franke & Dangelmeier, 2006, S. 119). Um diese Echtzeiterfassung möglich zu machen, werden Transponder auf den Verarbeitungsstufen mit zeitlichen Daten versehen(Schmidt, 2006, S. 68). Es ist zudem möglich, den Automatisierungsgrad der Produktion durch den Einsatz von RFID zu erhöhen. Hierfür werden die in der Produktion zu verarbeiteten Materialien bzw. Erzeugnisse mit Transpondern versehen und Lesegeräte werden in Produktionsmaschinen integriert. Die Produktionsmaschinen können somit automatisch erfassen, welcher Vorgang an dem zu verarbeitenden Produkt ausgeführt werden soll(Weigert, 2006, S. 43 f.). Dies kann analog bei montierenden Tätigkeiten erfolgen. Hierfür lesen die für den Montageprozess verantwortlichen Personen die Informationen des Transponders aus und wissen anschließend, welcher Vorgang am entsprechenden Produkt zu verrichten ist(Schmidt, 2006, S. 67). Auch die Erfassung von maschinenspezifischen Informationen wie z.B. Daten zu Wartungen und Betriebszeiten lässt sich mittels RFID realisieren(Weigert, 2006, S. 43 f.). Hierfür eignen sich die in Kapitel 2.2.3 und 4.1.1 bereits beschriebenen Transponder, die eine Sensorfunktion besitzen. Über den Sensor können spezifische Daten zu der entsprechenden Produktionsmaschine wie z.B. Abnutzung, Beschleunigung, Temperatur erfasst und auf dem zugehörigen Transponder gespeichert werden. Wird ein festgelegter Grenzwert erreicht, ist es möglich, Warnsignale senden zu lassen, sodass eine Gegenreaktion erfolgen kann(Schmidt, 2006, S. 67). Im Anschluss der Produktion steht das Produkt zur Wareneinlagerung bereit. Der Prozess der Wareneinlagerung kann analog zur Wareneinlagerung beim Beschaffungsprozess durch Einsatz der RFID Technologie unterstützt werden.

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass im Rahmen des Produktionsprozesses folgende Prozessschritte mittels RFID unterstützt werden können:

20. Bestandskontrolle (analog zum Beschaffungsprozess)

21. Nachbestellung (analog zum Beschaffungsprozess)

22. Materialbereitstellung

23. Warenauslagerung (analog zum Beschaffungsprozess)

24. Transportüberwachung à innerbetrieblich (analog zum Beschaffungsprozess)

25. Fertigung

26. Montage

Welche Potentiale und Herausforderungen sich für den Produktionsprozess aufgrund des Einsatzes der RFID Technologie in diesen Prozessschritten ergeben, wird im folgenden Kapitel untersucht.

[...]

---

^[1] Aufgrund der verschiedenen, aufeinander aufbauenden Produktionsschritte in der zusammenbauenden Industrie bietet diese ein besonders hohes Einsatzpotential für die RFID Technologie (Kummer et al., 2005, S. 48) und findet im Rahmen dieser Arbeit Eingang (siehe hierzu auch Kapitel 3.2.2)

^[2] Kennzeichnend für die kundenauftragsorientierte Serienfertigung ist, dass ein Kundenauftrag einen Planauftrag erzeugt und somit den Produktionsprozess anstößt (siehe hierzu auch Kapitel 3.1.2) (SAP, 2016a).

^[3] Der dispositive Faktor nach Gutenberg stellt denjenigen Produktionsfaktor dar, der die weiteren Produktionsfaktoren menschliche Arbeitskraft, Betriebsmittel und Werkstoffe kombiniert.“ (Schewe, n.d.)

^[4] In dieser Bachelorthesis wird lediglich der Produktionsprozess materieller Güter betrachtet.

^[5] Die Verhandlungen im Rahmen der Beschaffung stellen strategische Punkte dar, die im Rahmen dieser Arbeit nicht analysiert werden, da sie unabhängig von einem möglichen Einsatz der RFID Technologie erfolgen.

^[6] Im Rahmen dieser Bachelorarbeit wird der Unterprozess der Lieferantenauswahl nicht thematisiert, da er keine Einsatzmöglichkeiten für die RFID Technologie bietet.

^[7] Der Unterprozess, in dem gelieferte Ware retourniert wird, findet in dieser Arbeit keinen Eingang, da er kein zusätzliches Einsatzpotential für die RFID Technologie darstellt.

^[8] Im Rahmen dieser Thesis wird der Eingang des Kundenauftrags sowie die Auslieferung der gefertigten Ware an den Kunden nicht näher betrachtet, da diese keine zusätzlichen Einsatzmöglichkeiten für die RFID Technologie darstellen. Der Produktionsprozess in dieser Arbeit startet bei der Anlage des Planauftrags und endet mit der Wareneinlagerung der produzierten Ware.

^[9] Da die zwischenzeitliche Einlagerung gefertigter Ware anlog zur Wareneinlagerung nach Wareneingang erfolgt, wird diese im Rahmen der Bachelorthesis nicht weiter erörtert.

^[10] Im Rahmen dieser Arbeit wird die direkte Auslieferung eines Produkts an den Kunden ohne vorherige Einlagerung nicht betrachtet, da der Prozess der Einlagerung Einsatzpotential zur Nutzung der RFID Technologie bietet.

^[11] Die Unterstützung des innerbetrieblichen Transports durch Einsatz der RFID Technologie wird im weiteren Verlauf dieses Kapitels auf Seite des produzierenden Unternehmens beschrieben.