Rüstzeitminimierung am Glasthermischen Ofen

Inhaltsverzeichnis

Aufgabenstellung

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung
1.1 Zeittafel
1.2 Layout ״Sekurit Saint - Gobain GmbH & Co. KG Deutschland“, Werk Torgau

2 Beschreibung des Ist - Zustandes an der Linie des Glasthermischen Ofen
2.1 Layout Linie Glasthermischer Ofen
2.1.1 Station Ladeti sch [3 ]
2.1.2 Laderoboter [4]
2.1.3 Ausrichtstation [5]
2.1.4 Glasthermischer Ofen - GTO
2.1.5 Biegevorrichtung
2.1.6 V akuumkammer
2.1.7 Zugluftvorhänge und Heizzonentore
2.1.8 Zweiteilige Luftdusche
2.1.9 Glaspositionierung
2.1.10 Computer system
2.1.11 Modelllehren an den Prüf -und Packplätzen
2.1.12 Optikprüfraum

3 Modell der SGSD Torgau
3.1 Rüstzeitminimierung
3.1.1 Beispiel einer Zeitaufnahmeliste
3.1.2 Beispiele der Checklisten

4 Rüstdaten für das Sortiment 2 auf 2 mit Steinwechsel
4.1 Vorbereitende Massnahmen
4.2 Rüstanweisung Ofen
4.2.1 Rüstanweisung Ofenführer, Biegeringe und Modelllehren
4.2.2 Rüstanweisung Sortiment 2 auf
4.2.2 Rüstanweisung Ofenführer
4.2.3 Rüstanweisung Modelllehre von 2 auf 2 Steckverbindungen
4.2.4 Auswertung der Zeitenermittlung

5 Rüstdaten für Sortiment 2 auf 4 ohne Steinwechsel
5.1 Vorbereitende Massnahmen
5.2 Rüstablauf für das Sortiment 4 auf
5.3 Rüstanweisung Ofenführer
5.4 Rüstanweisung Modelllehre von 2 auf 2 Steckverbindungen
5.4.1 Auswertung der Zeitenermittlung

6 Newtonsche Ringe
6.1 Beschreibung der Newtonschen Ringe
6.2 Erklärung
6.2.1 Beispiele für das Auftreten von Interferenzfarben
6.3 Probleme an den Vorbereitungslinien I und III
6.3.1 Versuch
6.3.2 Vorschlag zur sofortigen Problemlösung
6.4 Erklärung zur Black Box und dem morphologischen Kasten
6.4.1 Black Box und Morphologischer Kasten zu ״Newtonsche Ringe‘

7 Ausblick

8 Zusammenfassung Quellenverzeichnis

Abbildungs - und Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Symbolverzeichnis

Anhang

Aufgabenstellung

Thema: Rüstzeitminimierung am Glasthermischer Ofen Hintergrund der Arbeit:

Beim häufigen Wechsel von Produkten an Anlagen bei ״Saint - Gobain Sekurit GmbH & Co. KG Deutschland“, Werk Torgau werden Umrüstzeiten zum entscheidenden Zeit- und Kostenfaktor. Am Glasthermischen Ofen liegt eine Kampagnenlänge zwischen 1 bis 6 Schichten. Der Umrüstvorgang ist wesentlich abhängig von der Produktfolge.

Durchzuführende Arbeiten:

- Erfassung der unterschiedlichen Rüsttypen, abhängig von Vorprodukt, Folgeprodukt und Sonderbedingungen wie z. B. Steinwechsel.
- Rüstvorgänge an den wesentlichen Stationen Ladetisch, Biegezone, Prüf- und Packplätze analysieren, um die optimale Vorgehensweise (Reihenfolge der Arbeiten, Personaleinsatz) zu ermitteln.
- Neben organisatorischer Optimierung soll Potenzial für technische Veränderungen erkannt werden.

Ziel der Projektarbeit:

Die Projektarbeit soll als ein vom Rüsttyp abhängiger, verbindlicher und schichtübergreifender Fahrplan eingesetzt werden.

Zusätzlich trat das Problem eines Zustandes auf, der den weiteren Verfahrensablauf der Produktion der Autoglasscheiben indirekt beeinflusst hat.

Dieses Problem betraf indirekt die Rüstzeiten, welche das Unternehmen aufgrund ihrer Mitarbeiterzahl während jeweils einer Schicht durch ihr ausreichendes Personalmanagement im Bezug auf Taktstraßenproduktion gewährleisten konnte.

Dieses trat auf an den Vorbereitungslinien I und III, wo man sich mit der Problemstellung der sogenannten Newtonsche Ringe^[1] beschäftigte.

1 Einleitung

Das Werk Torgau [1] der Gesellschaft “Saint - Gobain Sekurit Deutschland GmbH & Co. KG“ stellt Autoglastürscheiben her und hat eine Auslastungskapazität von derzeit 4,5 Millionen PKW - Türscheiben.

Im Werk sind derzeit 103 Mitarbeiter und 12 Auszubildende angestellt.

Das Werk Torgau beliefert als Erstausrüster folgende unten aufgeführte Automobilkonzerne:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Kunden der Autoglasscheibenproduktion^[2]

1.1 Zeittafel

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten^{[3] [4] [5] [6] [7] [8] [9]}

1.2 Layout „Sekurit Saint – Gobain GmbH & Co. KG Deutschland“, Werk Torgau

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Firmenlayout [2]

2 Beschreibung des Ist - Zustandes an der Linie des Glasthermischen Ofen

Das horizontale^[10] Härte- und Biegesystem ״Glasstech F-270“ (siehe Abbildung 3) besteht aus vier grundlegenden Bearbeitungssektoren: dem Ofen (siehe Abbildung3, Sektion 4), der Biegesektion (siehe Abbildung 3, Sektion 5), den beiden Duschen und zwei Kühl er sekti onen (siehe Abbildung 3, Sektion 6). Das Glas wird mithilfe eines kontinuierlichen Rollenfördersystems durch den Ofen zur Biegesektion transportiert. Mit diesem System kann gebogenes und flaches Glas vorgespannt werden.

Beim Autoglas - Biegeprozess wird das Glas innerhalb der Biegesektion in die gewünschte Form gebracht. Es wird dann mit dem Duschenwagen unter die Autoglasdusche transportiert. Während des Duschvorganges wird durch große Luftdüsen auf dem heißen Glas ein ausreichend hoher räumlicher Temperaturunterschied geschaffen, so dass gehärtetes Glas entsteht. Von jeder dieser Duschsektionen wird das Glas zur entsprechenden Umsetzstation, zur Kühlsektion und zum Entnahmetisch transportiert.

Die Luftmenge für die Duschen wird durch zwei Gebläse erzeugt, die in Reihe geschaltet sind und die oberen und unteren Teile der flachen Duschen beliefern. Zu diesem Zweck sind die Rohrleitungen entsprechend verzweigt. Die Luftmengen für die beiden Umsetzstationen werden vom einem Blow - Off - Gebläse^[11] beliefert. Die Luft für die Kühl er sekti onen Hofseite (HS) und Elbseite (ES) erzeugen jeweils zwei Gebläse. Ein Gebläse beliefert den jeweils oberen flachen Glaskühler, während das andere gleichgroße Gebläse den dazugehörenden unteren Kühler versorgt.

2.1 Layout Linie Glasthermischer Ofen

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: schematische Darstellung ״Linie Glasthermischer Ofen“^[12]

2.1.1 Station Ladetisch [3]

Die Station Ladetisch besteht aus drei wesentlichen Systemkomponenten.

1. Laderoboter (siehe Abbildung 3, Sektion 1)
2. Ausrichtstation (siehe Abbildung 3, Sektion 2)
3. Aufgabetisch

Ihre Aufgabe ist es, Flachglashalbzeuge exakt positioniert dem Ofenprozess zuzuführen, welches durch die obengenannten Komponenten umgesetzt wird.

Durch die Laderoboter werden die Halbzeuge von Paletten aufgenommen und in den zwei Ausrichtungen abgelegt. Nach exakter Positionierung und Signierung des Fahrzeugherstellerlogos werden diese in den Aufgabetisch gefördert. Beide Förderstränge (ES u. HS) werden hier zusammengebracht und in wechselseitigem Takt der Heizzone zugeführt.

2.1.2 Laderoboter [4]

Der Arbeitsraum der Roboter ist wie die Ausrichtstation, seitlich im 90°-Winkel zum Aufgabetisch zur Hallenmitte ausgerichtet. Die Aufteilung des Arbeitsraumes ist symmetrisch, wobei die Roboter zentral im Arbeitsraum nebeneinander aufgestellt sind.

Für jeden Förderstrang ist ein Laderoboter eingesetzt.

Beide Roboter können auf je zwei Palettenstellplätze, die in einem Winkel von 90° um diesen verteilt sind, zurückgreifen.

Alle vier Palettenstellplätze sind in einem Halbkreis um das Zentrum des Arbeitsraumes so verteilt, dass jeweils zwei Paletten parallel nebeneinanderstehen, davon zwei Palettenpaare an der Stirnseite nebeneinander und sich zwei Palettenpaare an den Flanken gegenüb erstehen.

Die Roboter sind in der Lage, mit einer Taktfrequenz von 9,5 Sekunden, Scheiben sicher aufzunehmen und abzulegen. Die Taktfrequenz ist jedoch stark vom Gewicht der Scheibe, der Anziehungskraft des Saugfußgreifers des Roboters und den sich daraus ergebenen Fliehkräften der Drehbewegung des Roboters abhängig.

Beide Roboter werden separat durch eine SPS-Steuerung der Firma FANUC angesteuert, die die Programmierung von Bewegungsabläufen neuer Modelle erleichtert.

2.1.3 Ausrichtstation [5]

Für jeden Förderstrang wird eine Ausrichtstation (siehe Abbildung 11) betrieben, die als Elbseite und Hofseite bezeichnet werden.

Während eines Ausrichttaktes können maximal zwei Scheiben je Förderseite positioniert und signiert werden, wobei die Taktzeiten zwischen Elb- und Hofseite versetzt sind.

Die Taktzeiten sind von den Abmessungen und dem Gewicht des jeweiligen Scheibenmodels abhängig. Die maximalen Scheibenabmessungen werden von der Größe des Ausrichtbereiches sowie der Breite des Aufgabetisches bestimmt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Bildausschnitt Ausrichtstation^[13]

Die Ausrichtstation wird durch ein höhenverstellbares Gestell, einer kombinierten Schraub- und Schweißkonstruktion getragen und ist zwischen Laderoboter und Aufgabetisch eingebettet. Der Aufbau der nebeneinanderliegenden Ausrichtrahmen der Förderseiten ist gleich.

Für jede Förderseite ist ein Hubwerk, bestehend aus Rundzahnstange mit Antriebszahnrad, querliegenden Synchronwellen, Antriebswellen und Koppelstangen eingesetzt, wodurch eine positionsgenaue Führung des Ausrichtrahmens beim Heben und Senken erzielt wird.

Die Hubwerke werden jeweils von einem separaten Pneumatikzylinder unabhängig voneinander angetrieben.

In der Mitte des Ausrichtrahmens in Längsrichtung sind vier verstellbare Festanschläge angeordnet. Rechts und links befinden sich zwei Querspanner (QS 1/2).

Am Ein- und Auslauf der Ausrichtung sind jeweils zwei Längsspanner (LS 1 bis 4) am Ausrichtrahmen angebracht, die mittels Verlängerungen auch als Festanschläge fungieren können. Die Ausrichtwerkzeuge werden pneumatisch angetrieben.

Alle Spannelemente sind durch Kl emmhebel schraub en bzw. Innensechskantschrauben lösbar und können am Ausrichtrahmen verschoben werden.

Für den Transport der Scheibe/ Scheibenpaare vom Arbeitsraum des Laderoboters in den Ausrichtbereich kommt ein Riemenförderer zum Einsatz.

Wenn zwei Scheiben je Förderseite gleichzeitig ausgerichtet werden, ist es nötig die zweite Scheibe zu wenden, so dass diese spiegelbildlich zur Ersten ausgerichtet wird. Das Wenden der Scheibe übernimmt der Übergabelift, der die Scheibe vom Laderoboter übernimmt und auf den Riemenförderer ablegt.

Den Abtransport der Scheibe/ Scheibenpaare zum Aufgabetisch realisiert der Stangenförderer. Dieser nimmt die Scheibe/ Scheibenpaare auf und verfährt diese in den Rollengang. Der Verfahrweg wird durch Sensoren überwacht, so dass der Ablagepunkt immer gleich ist.

Die Bedieneinrichtungen für Anschlagbelegung, Spannerbelegung befinden sich links und rechts der Ausrichtungen (BP 21/22), die durch Vorortbedienungen, hauptsächlich für das Realisieren von Einrichtevorgängen genutzt, ergänzt werden.

Die zentrale Bedien- und Steuereinheit befindet sich zwischen den Übergabeliften (OP5).

Im Automatikbetrieb werden die Scheibe bzw. das Scheibenpaar vom Riemenförderer auf den Ausrichtbereich eingefahren und durch ein Absenken des Förderers auf den Ausrichttischplatten abgelegt.

Der Rahmen mit den Ausrichtwerkzeugen wird daraufhin durch ein Hubwerk abgesenkt.

Mit dem Erreichen der unteren Endlage des Rahmens setzen sich die Ausrichtwerkzeuge in Bewegung. Dabei fungieren je Scheibe ein Längs- und Querspanner, die die Scheibe in vorgewählter Reihenfolge gegen je drei Festanschläge schieben und somit exakt im Ausrichtbereich positionieren.

So positioniert und eingespannt senkt sich darauf hin der Stempeldrucker auf die Scheibe und signiert diese mit dem jeweiligen Logo des Fahrzeugherstellers mittels Siebdruck.

Mit dem Heben des Stempeldruckers wird das Lösen der Ausrichtwerkzeuge und das Anheben des Ausrichtrahmens initiiert.

Das Erreichen der oberen Endlage des Hubwerkes setzt den Stangenförderer in Bewegung. Dieser wird durch Längsaussparungen in den Tischplatten unter der Scheibe/ dem Scheibenpaar nach oben geführt, nimmt diese, bzw. dieses auf, verfährt in den Rollengang und verweilt da.

Mit dem Stoppen der gummierten Förderrollen des Rollenganges senkt sich der Stangenförderer zwischen den Rollen und legt die Scheibe bzw. das Scheibenpaar im Rollengang ab.

Taktseiten gesteuerte Rollendrehbewegung fördern die Scheibe/ das Scheibenpaar gleichmäßig unter zwei Kameras hindurch in den Rollengang der Heizzone der Ofensegmente. Die aufgezeichneten Signaturen der Fahrzeugherstellerlogos werden zur Qualitätsüberwachung an die Prüfstation (siehe Abbildung 3, Sektion 9) weitergeleitet, wodurch eine SignierfehlerFrüherkennung möglich wird.

Der Antrieb der Rollen des Aufgabetisches ist von dem des Rollenganges der Heizzone an der Schnittstelle Kamera entkoppelt.

2.1.4 Glasthermischer Ofen - GTO

Der GTO besteht aus zehn Heizsektionen und einer Biegesektion (siehe Abbildung 3, Sektion 4,5).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Glasthermischer Ofen (geöffnet)^[14]

Im Querschnitt gesehen ist der Ofenraum der Heizsektionen oben halbzylindrisch und unten rechtwinklig. Die Biegesektion ist sowohl oben als auch unten rechteckig. Die obere Ofenwand und die unteren Seitenwände bestehen aus Keramikblöcken mit eingegossenen Halterungen für die Nickelchromheizelemente. Die unteren Seitenwände bestehen ebenfalls aus gegossenem Keramikmaterial, jedoch ohne Haltevorrichtungen mit Ausnahme in der Biegezone.

Das Glas wird auf keramischen Walzen durch den Ofen transportiert. Die Walzen werden über einen Friktionsantrieb^[15] mit Hilfe von zwei Walzenketten angetrieben. Die beiden Kettenschleifen werden durch einen Motor angetrieben, der sich am Eintrittsende des Ofens befindet. Zwei kleinere Motoren am Austrittsende des Ofens dienen dazu, die richtige Stabilität und Spannung der Hauptförderkette aufrecht zu halten.

Durch das Abheben der oberen Hälfte jeder einzelnen Sektion (siehe Abbildung 3, Sektion4) erhält man Zugang zum Ofen. Das Abheben erfolgt durch Motorenantrieb.

2.1.5 Biegevorrichtung

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: Biegeringe^[16]

Die Biegevorrichtung besteht aus fünf Baugruppen: der Vakuumkammer (siehe Abbildung 3, Sektion 5), der Vakuumerzeugung, dem Abhebesystem der Vakuumkammer (siehe Abbildung 6), dem Ringtransportwagen (siehe Abbildung 5) und dem Fördersystem (siehe Abbildung 7).

Das Glas wird über den Aufgabetisch (siehe Abbildung 3, Sektion 3) dem Ofen zugeführt. Der Aufgabetisch ist eine einzeln angetriebene Rollenbahn, die über den Mikroprozessor gesteuert wird. Sie besteht aus gummiüberzogenen Stahlwalzen, die durch den Reibantrieb über zwei Schleifen von Walzenketten angetrieben werden. Der Mikroprozessor betätigt eine Magnetspule am Motor der Rollenbahn und kann damit deren Geschwindigkeit verstellen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Abhebesystem der Vakuumkammer^[17]

Das aufgegebene Glas bewegt sich durch die Heizzone (siehe Abbildung 3, Sektion 4), bis die Härtetemperatur erreicht ist. Die Geschwindigkeit wird durch den Mikroprozessor gesteuert und durch Datenleitung eingestellt. Diese Fördergeschwindigkeit ist so verstellbar, dass die gewünschten Glasaustrittstemperaturen und optischen Eigenschaften erreicht werden. Das Glas verlässt die Heizzone, und wenn es sich der Biegestation nähert, wird es durch eine jeweils links und rechts angeordnete wassergekühlte Photozelle erfasst, deren Signal den Mikroprozessor veranlasst, das Glas in die Biegestation zu ziehen. Sobald das Glas die richtige Stellung unter der Vakuumkammer erreicht hat, verringert sich die Geschwindigkeit der Förderbahn in der Biegevorrichtung und das Glas wird von den Walzen abgehoben.

Das Fördersystem der Biegevorrichtung erfüllt einen zweifachen Zweck. Während der Zwei - Scheiben - Produktion korrigiert es die ״Lücke“ oder den Abstand zwischen den beiden Scheiben und bei der gesamten gebogenen Glasproduktion verringert es die Glasgeschwindigkeit unmittelbar vor dem Abheben durch die Vakuumfläche.

Das Fördersystem der Biegevorrichtung besteht vom Bereich unterhalb der Vakuumfläche bis zur Übergabestelle an das Fördersystem der Flachglasdusche aus Keramikwalzen. Diese Walzen sind etwas länger als die übrigen Ofenwalzen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 8: Fördersystem der Biegevorrichtung^[18]

Sie werden durch zwei Förderketten neben der Kette für den Ofenhauptantrieb angetrieben. Die Förderbahn der Biegevorrichtung wird durch einen Wechselstrom- Servomotor^[19] angetrieben, dessen Geschwindigkeit über den Mikroprozessor gesteuert wird. Der Mikroprozessor verarbeitet die Eingänge von einer Magnetspule am Motor der Biegevorrichtung und von einem Inkrementalkodierer^[20] an der Hauptförderbahn.

Wenn das Glas von der Hauptförderbahn auf die Rollenbahn der Biegevorrichtung übergeben wird, werden die Geschwindigkeiten beider Keramikwalzenbahnen synchronisiert.

Während der Zwei - Scheiben - Produktion muss der Abstand der beiden Scheiben auf der Förderbahn beim Abheben der gleiche sein, wie der Abstand zwischen den beiden Ringen des Biegeschlittens. Dies erfolgt, wenn die vordere Scheibe auf die Förderbahn der Biegesektion übergeben wird. Die Photozelle des Mikroprozessors misst den Abstand zwischen den zwei Scheiben und berechnet den Abstand. Es erfolgt jedoch nur eine Korrektur bis ± 50mm. Sind diese Abweichungen größer, muss der Scheibenabstand am Ladetisch geändert werden. Befindet sich die vordere Scheibe auf dem Förderantrieb der Biegesektion, verändert der

Mikroprozessor die Geschwindigkeit, um den richtigen Abstand zwischen den Scheiben zu erhalten. Dies sichert die richtige Lage des Glases auf den Ringen des Biegeschlittens. Nach der richtigen Einstellung des Scheibenabstandes bewegen sich beide Scheiben gleichmäßig in die Biegesektion zur Abhebestelle unter der Vakuumfläche.

Kurz bevor das Glas abgehoben wird, wird es auf die Abhebegeschwindigkeit verlangsamt. Diese Verlangsamung erhöht die Genauigkeit beim Abheben und verringert die Trägheitskraft der Scheiben, so dass sie das keramische Faserpapier, das sich auf der Steinfläche befindet, nicht zerkratzen oder zerstören.

Das Abheben des Glases von den Walzen erfolgt durch das Vakuumsystem.

2.1.6 Vakuumkammer

Die Vakuumkammer (siehe Abbildung 9: Vakuumkammer) wird 10mm über die Walzen in Übereinstimmung mit der endgültigen Form der Glasscheibe eingestellt. Daher ist die Lage des Glases auf der Formenoberfläche ein kritischer Punkt im Formgebungsprozess.

Der Transport des Glases durch den Ofen muss sehr gleichmäßig erfolgen, denn die Scheibe darf sich nur ganz wenig oder überhaupt nicht auf dem Walzenbett verdrehen oder verschieben.

Die Vakuumanlage ist so gebaut, dass eine ständige Wiederholung der Formenpositionierung für das Abheben des Glases, die Formgebung selbst und des Ablegens in den Duschenring gewährleistet ist.

Es gibt vier Zuführungsleitungen, die durch einen Teil des Ofens gehen, und deren Regelventile sich außerhalb der Biegestation befinden. Diese werden durch den Mikroprozessor gesteuert und die Dauer ihres Einsatzes ist verstellbar.

Die Vakuumkammer selbst besteht oben und an den Seiten aus hitzebeständigem Stahl.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 9: Vakuumkammer^[21]

Der Boden bzw. die Grundfläche der Kammer besteht aus einem dicken flachen Keramikblock. Beide haben ein bestimmtes Muster von Bohrungen, die ein gleichmäßiges Vakuum über die Glasfläche erzeugen.

Das Keramikpapier für die Oberfläche der Vakuumkammer ist mit denselben Bohrungen versehen, die in Folge der Arbeitsvorbereitung manuell eingebracht werden. Das Keramikpapier muss als Verschleißschutz auf dem Stein aufgebracht sein. Der Wechsel ist notwendig, weil jedes Scheibensortiment ihre individuellen Abdrücke und eine andere Fläche für die Vakuumerzeugung am Stein hinterlässt. Für sortimentsbedingte Formenänderungen muss der Stein mit diesem Papier neu belegt und verklebt werden.

Das Glas wird aus dem Ofen mithilfe eines Luftduschenwagens (siehe Abbildung 3, Sektion 6) entnommen, der aus einem Rahmen besteht, der zwischen dem Ofen und der Luftdusche pendelt. Dieser Rahmen liegt auf einer Anzahl von Rädern und wird ebenfalls durch einen AC^[22] -Servo-Motor angetrieben, der ebenfalls durch den Mikroprozessor gesteuert wird.

An der Seite der Biegesektion befindet sich ein Stahltor, das über den Mikroprozessor geöffnet werden muss, bevor der Wagen in die Biegesektion einfahren kann. Dieses Tor hält die Wärme innerhalb der Biegesektion und verhindert das Eindringen von Kaltluft. Nachdem die Vakuumkammer auf eine bestimmte Höhe angehoben wurde, gibt der Mikroprozessor das Signal zum öffnen des Tores und der Ringwagen fährt wieder in den Ofen. Wenn der Mikroprozessor das Tor geöffnet und den Ring in die richtige Stellung unter der Vakuumkammer gebracht hat, wird das Vakuumsystem umgeschaltet, so dass es das Glas von der Vakuumfläche weg und auf den wartenden Biegering bläst.

Nach einer einstellbaren Verweilzeit (Biegung durch ihr Eigengewicht) in der die endgültige Formgebung des Glases erfolgt, bringt der Duschenwagen die Glasscheibe von der Biegesektion zur Luftdusche, wo sie gehärtet wird.

2.1.7 Zugluftvorhänge und Heizzonentore

Der Zweck der Zugluftvorhänge besteht darin, während des Betriebes das Eindringen von Luft in die Biegesektion zu vermindern. Sie helfen Energiekosten, zu sparen und einen andauernden Abfall der notwendigen Temperatur zu vermeiden. Die Zugluftvorhänge bestehen aus einer Gaszuführung, dem Verbrennungsluftgebläse, dem Zündsystem und Rohrverteilungen. Die heißen Gase werden durch die Rohrverzweigungen auf der Innenseite der Türöffnungen nach oben geblasen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 10: Prinzipdarstellung der Konvektionsströmung [6]

Konvektionsströmung:

Bedingt durch die Konvektion^[23], (siehe Abbildung 10) der aufströmenden Gase, strömt Luft aufgrund des erzeugten Unterdrucks von unten nach. Vom Flammenkern nach außen entsteht ein starkes Temperaturgefälle. Durch dieses können die Flammgase aufsteigen, die umgebende Luft ״ansaugen“ und nach oben ״mitführen“. Auf diese Weise entsteht ein natürlicher Kamineffekt. Die Luft wird also ohne feste Begrenzung vertikal^[24] von unten und horizontal von allen Seiten ansaugt und vertikal nach oben fördert.

2.1.8 Zweiteilige Luftdusche

Aufgrund der Tiefe des Luftduschenringes (siehe Abbildung 3, Sektion 6) werden die Bauteile der Dusche fest eingestellt, so dass die obere und untere Dusche sich ca. 5mm über dem Biegering befindet. Dies erfolgt manuell und wird bei jedem Sortimentswechsel durchgeführt. Wenn der Ringwagen der Luftdusche von der Biegesektion zur Luftdusche kommt, befindet sich die Scheibe zwischen oberer Dusche und unterer Dusche, um das Glas zu härten. Wenn die Duschzeit vorbei ist, fährt der Biegeringwagen zur Glasabnahme.

2.1.9 Glaspositionierung

Dazu erfolgt in den Sektionen I, II und III (siehe Abbildung 3, Sektion 4) ein Einblasen eines Luftstromes. Dieser Luftstrom wird im unteren Teil des Ofens erhitzt und steigt nach oben, wodurch die Glasscheiben im unteren Teil zusätzlich stärker erwärmt werden und sich konvex^[25] durchbiegen. Durch diese Wölbung liegt die Glasscheibe sicherer auf dem Rollenbett und es verhindert, dass sie auf dem Rollenbett ״schwimmt“.

Durch diese Positionierung wird das Glas auf einem stabilerem Weg gehalten, was das Abheben für die Anlage erleichtert.

Ein entscheidender Aspekt ist die Verringerung der Ausschussrate und Gewährleistung einer ständigen Qualität und damit einer optimalen Auslastung der Anlage von derzeit ca. 18000 Stück / 24 h zwischen den häufigen Sortimentswechseln.

2.1.10 Computersystem

Das Mikroprozessorsystem (siehe Abbildung 3, Sektion 15 und Abbildung 11) basiert auf einem 8-Bit-Mikroprozessor-Motorola M6809 mit der Programm spräche M6809. Er hat einen

36 - KByte - ROM und einen 8 - KByte - RAM - Speicher.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 11: Mikroprozessorsystem^[26]

Der M6809 Mikroprozessor bekommt Instruktionen, welche im Festwertspeicher ihre Basis haben. Diese Informationen schließen alle Eingangsmeldungen von der Anlage ein. Der Prozessor fällt die Entscheidungen und gibt die richtigen Kommandos zur richtigen Zeit an die Anlage weiter.

2.1.11 Modelllehren an den Prüf -und Packplätzen

An den Prüf-und Packplätzen (siehe Abbildung 3, Sektion 9) werden die Fertigscheiben an der Verlängerung der Rollenbahn bzw. Förderbahn abgenommen.

An dieser Stelle werden die Scheiben in die Modelllehre (siehe Abbildung 12) eingelegt. Die Modelllehre macht einen Abgleich mit ihren Messfühlern, die nach den jeweiligen Anforderungen des Kunden, die Scheibe auf ihre Durchbiegung prüft. Durchbiegung bedeutet bei Autoglasscheiben, sie sind an das Design der Autotür angepasst.

Nach dieser Abtastung werden sie entnommen und visuell an einer Lichtbank geprüft. Dort werden sie nochmals auf Glasfehler begutachtet. Haben sie ebenfalls den Anforderungen entsprochen, werden sie in Papier eingeschlagen und in die bereitstehende Glaspalette verpackt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 12: Modelllehre an den Prüf- und Packplätzen^[27]

2.1.12 Optikprüfraum

In diesem Raum (siehe Abbildung 3, Sektioni 1) werden die Scheiben, nach den Anforderungen des Kunden in einem bestimmten Winkel, z. B. (Vorgabe VW 15°) gegen eine weiße Wand gehalten.

Mit einem Streifenraster und anhand des Brechungswinkels wird festgestellt, ob das einfallende Licht in dem entsprechenden abknickenden Winkel reprojiziert wird. Die Bildauswertung (siehe Abbildung 14) dient zur Beweisführung dem Kunden gegenüber, als durchgeführte Qualitätsprüfung.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 13: Optikprüfraum^[28]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 14: Bildauswertung^[29]

3 Modell der SGSD Torgau

Im Werk Torgau wird nach dem Managementsystem, die auf der japanischen Lehre Kaizen^[30] aufbaut und eine Lebens -und Arbeitsphilosophie darstellt, gearbeitet.

Kaizen bedeutet soviel wie Veränderung zum Besseren und beinhaltet das ständige Streben nach Verbesserung.

In dieser Lehre ist die Prozessorientierung enthalten, was auch das Dokumentieren einschließt, um diesen Standard weiter zu verbessern.

Ein wesentlicher Bestandteil sind dabei die 5 s - Bewegungen [7]. Sie beinhalten eine fünfstufige Vorgehensweise zur Neuplanung und Verbesserung von sauberen, sicheren und standardisierten Arbeitsplätzen:

- Sei ri (Ordnung schaffen)
- Seiton (jeden Gegenstand an dem richtigen Platz aufbewahren)
- Seiso (Reinigung, bezogen auf den Arbeitsplatz)
- Seiketsu (persönlichen Ordnungssinn fördern)
- Shitsnke (Disziplin, Anweisungen einhalten).

Bei SGSD Torgau Stehen dabei aber folgende Ziele im Vordergrund:

- Kostensenkung
- Qualitätssicherung
- Schnelligkeit (Zeiteffizienz^[31] ).

[...]

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^[1] Newtonsche Ringe die; < nach dem engl. Physiker I. Newton, 1643 - 1727>

^[2] Darstellung von Sekurit Torgau

^[3] Zeittafel von Sekurit Torgau

^[4] Akquisition die;-,-en<lat.(-fr)>: Erwerbung, Anschaffung. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[5] Reengineering das; -s<engl.> grundlegende Umgestaltung eines Unternehmens, die bes. auf Effizienz u. Flexibilisierung der Geschäftsprozesse sowie auf Kundenzufriedenheit zielt. Quelle :DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[6] EHS: Enviromnent, Health and Safety; Internes Arbeitsschutz - und Arbeitssicherheitssystem von Saint - Gobain

^[7] SGSD: Saint - Gobain Sekurit Deutschland

^[8] SG: Saint - Gobain

^[9] Online - Komplettierung: Während der laufenden Produktion

^[10] horizontal<gr.-lat.-nlat>: waagerecht. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[11] Blow - Off<engl.>: hochblasen, im Sinne von Umsetzen

^[12] Eigene Darstellung

^[13] Eigene Photographie

^[14] Eigene Photographie

^[15] Friktionsantrieb: Reibantrieb zum Transport der Walzen

^[16] Eigene Photographie

^[17] Eigene Photographie

^[18] Eigene Photographie

^[19] Servomotor der;-s,-en<lat.-nlat.>: (Tecim.) Hilfsmotor zur Betätigung von Steuereinrichtungen.

^[20] Inkrementalkodierer: Sensor zur Erfassung von Lageänderungen

^[21] Eigene Photographie

^[22] AC<engl.>: Alternate Current:bedeutet Wechselstrom.

^[23] Konvektion die; -, -en<lat.>: (Phys.) Strömungsbewegung in einem gasförmigen Medium. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[24] vertikal<lat.>: senkrecht, lotrecht. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[25] Konvex<lat.>: (Phys.) erhaben, nach außen gewölbt. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung

^[26] Eigene Photographie

^[27] Eigene Photographie

^[28] Eigene Photographie

^[29] Eigene Photographie

^[30] Kaizen. Quelle:www.wikipedia.de

^[31] Effizienz die; -, -en: Wirksamkeit u. Wirtschaftlichkeit. Quelle:DUDEN - Die deutsche Rechtschreibung