Estrategia para impactar los indicadores del grupo N13

Estrategia para impactar los indicadores del grupo N13

¹ Autor: Amanda Esparza Moreno

¹ y ² Universidad Politécnica de Aguascalientes y 3Nissan Mexicana S.A. de C.V.

Resumen — El siguiente trabajo de estadía se desarrolla en el Almacén de Refacciones de la empresa Nissan Mexicana, en planta APRC (Aguascalientes Parts Redistribution Center) específicamente en el departamento de Control de Inventarios, el cual se encarga de abastecer los almacenes con refacciones de colisión siendo su principal enfoque las exportaciones de diferentes números de parte correspondientes a cada modelo Nissan. El almacén CDR ubicado en la ciudad de Toluca destinado a abastecer todo el mercado doméstico (México) también se verá incluido en el proyecto presentado a continuación puesto que los beneficios de este también afectaran el suministro de todo el mercado nacional.

Palabras Clave: re facciones, abastecer, mercado domestico, suministro.

I. INTRODUCCIÓN

El servicio de refacciones es indispensable para la calidad de NISSAN, por su parte, el almacén en Aguascalientes actualmente está enfocado cien por ciento en las operaciones de distribución de autopartes para el mercado de exportación, no solo a Estados Unidos sino también a países Europeos, Asiáticos, de Medio Oriente y Latinoamérica.

La filosofía kaizen o de mejora continua, incluye una herramienta ideal para la solución de problemas, esta herramienta se llama QC - Story; la cual no solo elimina la causa raíz de un incidente, sino que al ser aplicada de una forma constante por los integrantes de la organización, busca mejorar sus hábitos y actitudes dentro del sitio de trabajo; modificando su percepción, haciendo que adopten un proceso de innovación dinámica, ayudándoles a identificar y reconocer los errores generados, incrementando su capacidad de planeación y mejorando su organización. Por este motivo la empresa Nissan Mexicana S.A. de C.V. da seguimiento a todos sus proyectos de mejora internos (sin importar la extensión de ellos) con la herramienta QC - Story pidiendo como paso final la presentación de los 9 puntos de dicha metodología.

II.METODOLOGIA

Para el análisis de la situación a mejorar serán necesarias las herramientas estadísticas, con el fin de identificar las causas principales del problema y erradicarlas por completo siguiendo la metodología de QC Story usada por Nissan para la mejora continua.

III.ANÁLISIS DE DATOS

El grupo de proveedores USA OTROS se ha visto afectado por un incremento en el Backorder perjudicando directamente al Fill Rate de este mismo; la baja en el nivel de servicio se proyecta en el 70% que marca en el indicador con respecto a las entregas a clientes correspondiente con lo que nos solicitó. El problema se presenta en NISSAN MEXICANA S.A. DE C.V. APRC impactando al Analista de control de inventario responsable del grupo desde agosto del 2018.

Ilustración 1 Hosin Karin 2018 de control de inventario.

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Ilustración 1 Hosin Karin 2018 de control de inventario.

Fuente: Nissan Mexicana S.A de C.V.

Una vez seleccionado el problema con mayor afectación en los objetivos del área, es necesaria una evaluación de los criterios que afectan el Fill Rate y aumentan el Backorder.

El árbol de factores, presentado a continuación, muestra los factores que han estado teniendo cambios u afectaciones por motivos diversos y por lo tanto los indicadores de grupo de proveedores N13 no se ha podido estandarizar en las funciones realizadas por analista, proveedor y agente aduanal.

Ilustración 2 Árbol de factores

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Fuente: Elaboración propia.

Las causas raíz identificadas fue la falta de flujo de proceso y determinación de las actividades principales para traer material de todos los proveedores pertenecientes al N13.

El análisis del proyecto se enfocó en la plataforma del agente aduanal BTS, la función del portal es mantener una comunicación directa con la aduana con el fin de traer todo el material que llegase con destino a Nissan Refacciones, objetivo que no se estaba cumpliendo pues como se muestra en la ilustración siguiente existe material detenido desde septiembre 2017 que por falta de identificación de la planta destino (se identifica como material de Nissan, sin embargo, no se identifica a cuál de las plantas corresponde).

La base de datos de BTS contiene los datos importantes del material que podría ayudar a identificarlo, dando seguimiento desde los días que tiene el material en la aduana hasta los comentarios por parte del personal si es que ha existido algún avance en cuanto al tema.

Ilustración 3 Base de datos de BTS

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Fuente: elaboración propia.

IV. RESULTADOS

La identificación del material detenido en BTS fue necesario trabajar con proveedor directamente para que enviaran la documentación correspondiente; en la siguiente ilustración se muestra un ejemplo del email que se les hacía llegar, lo más importante era la fecha en la que el material había arriba a las instalaciones aduanales puesto que el número de trafico no es reconocido por los proveedores y esto dificultaba el trabajo, trabajando junto el agente aduanal se pudo recuperar los números de parte que venían incluidos en los paquetes por lo que junto con la fecha de arribo y las fotos compartidas por BTS se logro hacer el reconocimiento con la cooperación tanto de proveedor como del analista, una vez que los documentos fueron enviados por proveedor estos se compartieron con la aduana y a la par se programaron las unidades necesarias con logística para que el material fuese enviado al almacén correspondiente.

Ilustración 4 EMAIL recuperación de factores

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Fuente: Elaboración propia.

Otra de las contramedidas para evitar retrasos en la actividad de identificación del material fue la solicitud a proveedor de mandar el material con la siguiente etiqueta, esto con el fin de que el agente aduanal supiera cuando el material iba con destino al almacén APRC o CDR y en caso de no que este no llegara con la documentación necesaria la ventana de BTS pudiera pedir a la persona responsable (en este caso el analista) las facturas evitando que el material cayera en lo no reconocido y llegase a perderse.

Ilustración 5 Etiqueta para identificar el material de APRC en BTS

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Fuente: elaboración propia.

A continuación, se presenta el flujo de traer material de proveedores del grupo N13, estableciendo desde que el analista comparte de forma manual (por medio del EXCEL) los requerimientos del mes con el proveedor, así como un forecast de 6 meses como mínimo y 8 meses como máximo hasta que el material es ingresado y dado la localización correspondiente en el almacén.

Ilustración 6 Diagrama de flujo para traer material de los proveedores del grupo N13

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Fuente: elaboración propia.

V. CONCLUSIÓN

A continuación, se presentan los resultados de Fill Rate y el Back Order al término de mayo, el Fill Rate tuvo un aumento de 9.3 puntos porcentuales llegando al objetivo después de dos meses de implementación en las contramedidas seleccionadas para la solución del problema.

Ilustración 7 Fill Rate del 2019 del grupo de proveedores N13.

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Fuente: elaboración propia.

El Back Order no llego al objetivo, sin embargo, tuvo un decremento de 1.7 millones de pesos que representan el 40% del monto acumulado hasta diciembre del 2018.

Ilustración 7 Backorder al final de mayo del 2019 del grupo de proveedores N13 comparado con el de diciembre 2018.

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Fuente: elaboración propia.

VI.Recomendaciones

1)Es necesario seguir con el flujo establecido paratraer material, así como un nuevo plan de acciónen el forecast para la disminución del Back Orderque aun quedo pendiente en este proyecto.
2)La mejora continua es indispensable para Nissanpor lo que el nuevo objetivo del Fill Rate debe decontar con el objetivo general que tiene losdemás grupos de proveedores, siendo este el95.4 %
3)Elaborar un manual de capacitación para futurosanalistas, estandarizando todas las actividadesde la función, con el fin de definir el valoragregado de este grupo de proveedores N13USA Supplier & Others.

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