Optimierung der Lagerhaltungskosten. C-Teile Management auf KANBAN-Basis

Inhaltsverzeichnis

1. Einführung in das Thema

2. C-Teile
2.1 ABC-Analyse
2.2 C-Teile

3. KANBAN
3.1 Prinzip
3.2 Voraussetzung und Regeln

4. C-Teile-Management auf KANBAN-Basis
4.1 Warum sich C-Teile für Kanban eignen
4.2 Vorteile für Unternehmen

5. Fazit

Quellenverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1 ABC-Analyse:

Produktionsmanagement von Uwe Lebefromm, S.143

Abbildung 2 ABC-Gruppierung:

Produktionsmanagement von Uwe Lebefromm, S.144

Abbildung 3 Funktionsweise Kanban:

Kanban – Optimale Steuerung von Prozessen von Gerhard Geiger, Ekbert Hering und Rolf Kummer, S.17

Abbildung 4 Verkettung von Kanban-Prozessen:

Kanban – Optimale Steuerung von Prozessen von Gerhard Geiger, Ekbert Hering und Rolf Kummer, S.19

Abbildung 5 Kanban Karte:

http://www.kanban-system.com/de/kanban-system-was-ist-das/

1. Einführung in das Thema

Da auf den nationalen und internationalen Märkten ein immer stärker werdender Konkurrenzdruck herrscht, sind die Unternehmen gezwungen, sich immer mehr mit höherer Produktivität, Flexibilität und Rentabilität zu beweisen. Darunter auch der Kostenfaktor Lagerwirtschaft, die durch hohe Summen, stark ins Gewicht fallen können. Daher muss sich das moderne Unternehmen eine optimale Lagerwirtschaft als Ziel setzen.¹ Bei der Strukturierung des Materials in der Lagerhaltung kann es sich um verschiedene Güter handeln, die in A, B oder C Güter unterteilt werden. Die C-Teile haben zwar einen geringen Nutzwert, müssen jedoch in teilweise großen Mengen verfügbar sein, weshalb sie für das Endprodukt unverzichtbar sind.²

Es wurden viele Methoden zur Optimierung von Lagerhaltungskosten erstellt, darunter auch die Kanban. Die Managementmethode Kanban lässt sich in Groß- oder Kleinunternehmen auf vielen verschiedenen Ebenen anwenden, darunter Ebenen einzelner Teams bis hin zu strategischen Businessinitiativen.³ Ziel dieser Methode sind Senkungen der Kosten und Steigerungen der Produktivität. In den westlichen Industrieländern wurde Kanban in den 70-er Jahren bekannt und entwickelte sich bis zum heutigen Tag zu einem umfassenden System zur Planung und Steuerung von Produktionssystemen.⁴ Kanban hilft dabei aufzuzeigen, wo welche Schwachpunkte in einem System liegen und gibt damit Informationen, wie für den Kunden ein besserer Wert generiert werden kann. Da sich die Kanban Methode sehr gut für Material eignet, wird häufig ein C-Teile Management auf Kanban Basis aufgebaut, da wie zuvor erwähnt, die C-Teile in großen Mengen zur Verfügung stehen und jederzeit wiederbeschafft werden müssen.⁵

Ziel dieser Arbeit ist es, das C-Teile-Management auf Kanban-Basis zu erläutern und die daraus resultierenden Vorteile, die ein Unternehmen erwarten kann, herauszuarbeiten. Dafür wird zunächst der Begriff C-Teile und Kanban grob erklärt, um in Anschluss die Funktionsweise und den Ablauf der Kanban Methode im Bezug zu C-Teilen darzulegen. Zuletzt wird die Arbeit durch ein Fazit abgerundet.

2. C-Teile

2.1 ABC-Analyse

Die ABC-Analyse ist eine Methode zur Erfüllung einer Aufgabe nach dem ökonomischen Prinzip. Anders ausgedrückt, ein Verfahren, um die Schwerpunkte bei der Planung und Untersuchung von zum Beispiel dem Schwerpunkt des Einkaufsvolumens, bestimmen zu können. Damit wird angestrebt, mit möglichst geringem Aufwand einen hohen Nutzen zu erreichen. Somit hilft sie dabei, bestimmte Tätigkeiten nach ihrer Bedeutung und Gewichtung wirksam auszuführen oder vorzubereiten. Dafür müssen die Lieferanten nach Gruppe A, nämlich hohem Einkaufsvolumen, Gruppe B, dem mittleren Einkaufsvolumen und Gruppe C, einem geringen Einkaufsvolumen zugeordnet werden können, da so eine Übersicht sinnvoll bei Preisverhandlungen ist und dann mit dem ermittelten Ergebnis der Aufwand und die Intensität für Verhandlungen bestimmt werden können. Die Gruppierung durch A, B und C soll dabei helfen, das Wesentliche vom Unwesentlichen zu trennen und sich dadurch auf die wirtschaftlich wesentlichen Bereiche und Positionen zu konzentrieren. Daraus resultiert, aufgrund einer Erfolgsorientierung, dass mit den A-Lieferanten, im Gegensatz zu den C-Lieferanten, eine intensivere Verhandlung vorgenommen werden muss.

Eine ABC-Analyse kann leicht erstellt und vielseitig in der Praxis angewendet werden. In der Praxis werden hier oft Einzelemente in A, B und C zerlegt, nämlich Materialgruppen oder Teile. Dafür werden dann diese Einzelemente bewertet und die Bedarfsmengen der einzelnen Positionen mit den Preisen multipliziert. Daraus resultiert dann das wertmäßige Bedarfsvolumen, kurzgesagt, Menge mal Preis. Danach kann das weitere Vorgehen der Behandlung dieser Positionen bestimmt werden, um diese dann nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten auszurichten.⁶

Die ABC-Analyse erfolgt nach folgenden Schritten:

1. Zuerst muss der Bedarfswert, nämlich der Umsatz der einzelnen Materialien berechnet werden.
2. Danach muss der Umsatzanteil am Gesamtumsatz berechnet werden.
3. Anschließend muss der Anteil der Bedarfsmenge an der Gesamtbedarfsnachfrage berechnet werden.
4. Nun werden die Materialpositionen in absteigender Reihenfolge nach dem Anteil des Bedarfswertes sortiert um schlussendlich die ABC-Gruppen im
5. Schritt nach folgenden Kriterien bilden zu können:

A-Teile haben einen 85%-igen Wertanteil und einen 5%-igen Mengenanteil
B-Teile haben einen 15%-igen Wertanteil und einen 15%-igen Mengenanteil
C-Teile haben einen 5%-igen Wertanteil und einen 85%-igen Mengenanteil

Die Berechnung der ABC-Analyse lässt sich in den folgenden Tabellen veranschaulichen.⁷

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1 ABC-Analyse

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2 ABC Gruppierung

2.2 C-Teile

Der Begriff C-Teile stammt aus der vorher erwähnten ABC-Analyse. C-Teile besitzen einen geringen Beitrag am Einkaufsvolumen, somit unverhältnismäßig hohe Bestell- und Prozesskosten. Diese könnten zum Beispiel Büro-, Hilfs- und Betriebsmaterial, auch Standardmaterial genannt, sein.⁸ Typische Charaktereigenschaften der C-Teile sind unter anderem Lagerfähigkeit, eine große Anzahl an Bestellvorgängen, ein geringer prozentualer Beschaffungswert und ein geringes Beschaffungsrisiko.⁹

3. KANBAN

Der Begriff KANBAN stammt aus dem Japanischen und bedeutet soviel wie Tafel oder Beleg und beschreibt die Methode der selbststeuernden Produktion nach dem Push- oder Pull-Prinzip. Hier ist der Materialfluss vorwärts ausgerichtet, nämlich vom Hersteller zum Verbraucher. Der Informationsfluss jedoch ist rückwärts ausgerichtet, nämlich vom Verbraucher zum Hersteller. Das Kanban-System ist ein Informationssystem, welches der harmonischen und effizienten Steuerung von Produktionsprozessen gilt.¹⁰ Entstanden ist die Methode KANBAN in der Toyota Motor Company in Japan 1947, bei der Entwicklung eines neuen Systems zur Planung und Steuerung der Produktion, um weiterhin mit amerikanischen Unternehmen wettbewerbsfähig zu bleiben. Das Toyota Production-System wurde von Taichhi Ohno entwickelt. Ein Bestandteil der Kanban ist die Just-in-Time Produktion, denn nur eine optimale Kommunikation kann gewährleisten, dass die benötigte Ware zur benötigten Zeit am richtigen Ort zur Verfügung steht. Dafür wurden Karten, nämlich die Kanban, verwendet, die dann zwischen Hersteller und Endkunden pendelten. Die Methode Kanban ist hervorragend geeignet, um Prozesse einfach und transparent zu steuern. Kanban ist somit ein Instrument, welches verwendet wird, um die gesamten Prozesse im Unternehmen zu optimieren.¹¹

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¹ http://www.online-lehrbuch-bwl.de/lehrbuch/kap3/opt_lag/opt_lag.pdf

² Vgl. Lebefromm (2003), S.145 ff

³ Vgl. Burrows (2015), S.2

⁴ Vgl. Geiger, Hering u. Kummer (2011), S.17

⁵ Vgl. Leopold (2017), S.1

⁶ Vgl. Cordts (1992), S.1-2

⁷ Vgl. Lebefromm (2003), S.143

⁸ Vgl. Krampf (2014), S.145

⁹ Vgl. Kortus-Schulte, Ferfer (2005), S.5

¹⁰ Vgl. Geiger, Hering u. Kummer (2011), S.14

¹¹ Vgl. Geiger, Hering u. Kummer (2011), S.16 ff.