Die Wettbewerbsbedingungen in der Automobilindustrie haben sich in den vergangenen
Jahrzehnten grundlegend gewandelt. Wurde der Markt zunächst von nordamerikanischen
und westeuropäischen Automobilkonzernen dominiert, drängen seit den 70er Jahren immer
mehr japanische und südostasiatische Fahrzeughersteller hinzu.
Der Verdrängungswettbewerb weitet sich immer mehr aus. Durch den enger werdenden
Automobilmarkt, werden die Gewinnmargen immer kleiner, weshalb Produktivität und
Qualität zu den zentralen Erfolgsfaktoren werden. Eine kostengünstige Produktion ist
essentiell für das Überleben eines Automobilkonzerns geworden.
Das Ziel dieser Arbeit ist, die Ursachen für den anhaltenden Erfolg und Aufstieg von Toyota
zu analysieren.
Zunächst wird kurz auf die Entwicklung der Produkionssysteme seit der Erfindung des
Automobils eingegangen und die Erfolgsgeschichte der Toyota Motor Company mit seinen
Begründern und der Philosophie des Unternehmens skizziert.
Anschließend liegt der Fokus auf Toyotas Erfolgsfaktor – dem Toyota-Produktionssystem1.
Mit Hilfe von Fallbeispielen werden die einzelnen Elemente sowie Ziele und Strategien des
TPS ausführlich erläutert.
Danach wird eine mögliche Schwäche des Produktionssystems - die Individualität der
Fahrzeuge - aufgezeigt.
Abschließend wird der Blick auf andere Automobilunternehmen gelenkt, denn seit den 90er
Jahren haben viele versucht, das TPS zu kopieren. Die Gründe für das vielfache Scheitern
werden zunächst untersucht, bevor zum Ende der Arbeit die Erfolgsgeschichte von Porsche,
denen durch Einführung des TPS der Weg aus den roten Zahlen gelang, aufgezeigt wird.
Inhaltsverzeichnis
1. Einleitung und Zielsetzung
2. Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus flexible Fertigungssysteme
3. Hintergrund der Toyota-Methode
3.1 Der Aufstieg der Toyota Motor Company
3.2 Die Begründer des Toyota-Produktionssystems
3.3 Die Philosophie und Ziele des Toyota-Konzerns
4. Ziel und Strategie des TPS
4.1 Ziel: Produktion im Kundentakt
4.2 Strategie: Eliminierung von Verschwendung
4.2.1 Arten der Verschwendung
4.2.2 Die 5-S-Methode zur Vermeidung von Verschwendung
5. Methoden des TPS
5.1 Synchronisierung der Prozesse
5.1.1 Fließfertigung
5.1.2 Pull-Systeme (Kanban)
5.2 Standardisierung der Prozesse
5.3 Vermeidung von Fehlern
5.3.1 Total Quality Management
5.3.2 Jidoka (=Intelligente Maschine)
5.3.3 Poka Yoke (=narrensichere Mechanismen)
5.4 Verbesserung der Produktionsanlage
5.4.1 5-W-Methode
5.4.2 Total Productive Maintenance
5.4.3 Rüstzeit-Optimierung
5.5 Entwicklung von Mitarbeitern und Geschäftspartnern
6. Die Basis des TPS: Kaizen
7. Individualität – Eine Schwäche des TPS?
8. Die TPS-Umsetzung in anderen Unternehmen
8.1 Die Probleme bei der Umsetzung
8.2. Die erfolgreiche Umsetzung des TPS durch Porsche
9. Fazit
Zielsetzung & Themen
Das primäre Ziel dieser Arbeit besteht darin, den anhaltenden Erfolg und den Aufstieg der Toyota Motor Company durch eine tiefgreifende Analyse des Toyota-Produktionssystems (TPS) zu ergründen und dessen Übertragbarkeit auf andere Automobilunternehmen zu untersuchen.
- Analyse der historischen Entwicklung und der Philosophie des Toyota-Konzerns
- Detaillierte Untersuchung der Kernstrategie zur Eliminierung von Verschwendung
- Darstellung wesentlicher TPS-Methoden wie Kanban, Jidoka, Poka Yoke und Kaizen
- Evaluierung der Herausforderungen bei der TPS-Implementierung in westlichen Unternehmen am Beispiel von Porsche
Auszug aus dem Buch
3.2 Die Begründer des Toyota-Produktionssystems
Das TPS wurde nach dem zweiten Weltkrieg bei Toyota entwickelt, um viele verschiedene Automodelle in kleiner Stückzahl zu produzieren. Ziel war es, eine hohe Wirtschaftlichkeit durch die Vermeidung von Verschwendung jeder Art und durch Respekt vor dem Menschen zu erreichen. Taiichi Ohno gilt als der Begründer des TPS und damit der Lean Production. Dabei stand am Anfang die Überlegung von Ohno, nur so viele Teile zu produzieren, wie auch tatsächlich gebraucht werden. So wurde mit Einführung des „Kanban-Systems“, der ersten Säule des TPS, aus dem „Push-System“ das „Pull-System“.
Die zweite Säule ist die „autonome Automation“. Diese geht auf die Erfindung des selbsttätig auf einen Fadenriss reagierenden Webstuhls von Sakichi Toyoda zurück. Durch die Übertragung von diesem Mechanismus in die Automobilfertigung, konnte von nun an ein Mitarbeiter mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen, ohne Gefahr zu laufen, dass unbemerkt fehlerhafte Teile produziert werden. Der Maschine wurde sozusagen menschliche Intelligenz verliehen, weshalb der Mechanismus auch „Automation mit menschlichen Zügen“ genannt wird.
Zusammenfassung der Kapitel
1. Einleitung und Zielsetzung: Einführung in die veränderten Wettbewerbsbedingungen und Skizzierung des Untersuchungsziels bezüglich Toyotas Erfolgsfaktoren.
2. Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus flexible Fertigungssysteme: Gegenüberstellung der historischen Entwicklung der Massenfertigung nach Ford und der Notwendigkeit für flexible Systeme in Japan.
3. Hintergrund der Toyota-Methode: Historischer Rückblick auf den Aufstieg von Toyota, seine Gründer und die grundlegende Unternehmensphilosophie.
4. Ziel und Strategie des TPS: Erläuterung der Produktion im Kundentakt und der fundamentalen Strategie der Verschwendungseliminierung.
5. Methoden des TPS: Detaillierte Darstellung der operativen Werkzeuge wie Fließfertigung, Kanban, TQM, Poka Yoke und Instandhaltungskonzepte.
6. Die Basis des TPS: Kaizen: Beschreibung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses als lernende Organisation.
7. Individualität – Eine Schwäche des TPS?: Kritische Auseinandersetzung mit der Standardisierung im Kontext steigender Kundenanforderungen nach Individualität.
8. Die TPS-Umsetzung in anderen Unternehmen: Analyse der Fallstricke bei der TPS-Übertragung und erfolgreiches Beispiel Porsche.
9. Fazit: Zusammenfassende Bewertung des TPS als Benchmark unter Betonung der notwendigen Eigenleistung zur nachhaltigen Implementierung.
Schlüsselwörter
Toyota-Produktionssystem, TPS, Lean Production, Verschwendung, Kanban, Jidoka, Poka Yoke, Kaizen, Just-in-Time, Fließfertigung, Automobilindustrie, Prozessoptimierung, Qualitätsmanagement, Porsche, Wertschöpfungskette
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?
Die Arbeit analysiert das Toyota-Produktionssystem als Ursache für den Erfolg der Toyota Motor Company und untersucht dessen Anwendungsmöglichkeiten in anderen Unternehmen.
Welche zentralen Themenfelder werden behandelt?
Die Arbeit behandelt die Philosophie hinter dem TPS, spezifische Methoden der Verschwendungseliminierung, die Rolle der Mitarbeiter sowie die Herausforderungen beim Transfer auf andere Firmen.
Was ist die zentrale Forschungsfrage?
Die Arbeit fragt nach den Ursachen für Toyotas anhaltenden Aufstieg und warum die Implementierung des TPS in anderen Unternehmen oft scheitert oder gelingt.
Welche Methoden werden in der Arbeit vorgestellt?
Es werden diverse TPS-Methoden vorgestellt, darunter Kanban, Jidoka, Poka Yoke, die 5-S-Methode, die 5-W-Methode sowie Total Productive Maintenance.
Was wird im Hauptteil der Arbeit behandelt?
Der Hauptteil gliedert sich in die Darstellung der TPS-Architektur, die detaillierte Beschreibung der Fertigungsmethoden und eine Analyse der Anwendung in der deutschen Automobilindustrie.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Die Arbeit ist charakterisiert durch Begriffe wie Lean Production, Verschwendung, Kaizen, Prozesssynchronisierung und Flexibilität.
Warum gelang Porsche die erfolgreiche Umsetzung des TPS?
Porsche implementierte drastische Umstrukturierungen, eine Hierarchie-Reduktion und eine konsequente, auf die eigene Organisation angepasste Ausrichtung der japanischen Methoden.
Ist das TPS für jeden Hersteller gleichermaßen geeignet?
Die Arbeit verdeutlicht, dass bloßes Kopieren der Methoden meist scheitert; Erfolg erfordert eine Anpassung an die eigenen Stärken und eine nachhaltige Verankerung in der Unternehmenskultur.
- Quote paper
- Eva Leischner (Author), 2007, Die Ursachen für den Erfolg und den Aufstieg von Toyota, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/88523
