Analyse und Neukonzeptionierung der Lagerlogistik eines Spediteurs

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1. Einleitung
1.1. Aufgabenstellung
1.2. Grundlagen
1.2.1. Logistik
1.2.2. Lagerlogistik
1.2.3. Kommissionierprozess
1.2.4. Planung von Logistiksystemen

2. Ist-Analyse
2.1. Lagersysteme und Equipment
2.1.1. Lagersy sterne
2.1.2. Regalsysteme
2.1.3. Bodenlagerung
2.1.4. Lagerbedienung
2.1.5. Equipment
2.2. Lagerlayout
2.3. Lagerkapazität
2.4. Lagerprozesse
2.4.1. Wareneingang und Einlagerung
2.4.2. Lagerung
2.4.3. Lagerungsarten
2.4.4. Kommissionierung/Auslagerung
2.4.5. Warenausgang
2.5. Artikelanalyse
2.5.1. Gewicht
2.5.2. Artikelmaße
2.5.3. Handling
2.5.4. Verpackungseinheit/Verkaufseinheit
2.5.5. Anzahl der Aufträge und Auftragsvolumen
2.5.6. ABC-Analyse
2.5.7. XYZ-Analyse
2.6. Ergebniszusammenfassung der Ist-Analyse
2.7. Stärken und Schwächen der untersuchten Lagerlogistik
2.7.1. Stärken
2.7.2. Schwächen

3. Konzeptentwicklung
3.1. Konzeptl
3.1.1. Layout
3.1.2. Verbesserte Lagerplatzzuweisung
3.1.3. Errichtung von Lagerzonen
3.1.4. Gestaltung der Verkehrswege
3.2. Konzept2
3.2.1. Layout
3.2.2. Vorratshaltung im Regallager
3.2.3. Erweiterung des Regalbereichs
3.2.4. Lagerplatzzuordnung
3.2.5. Einführung des Schleifgangprinzips
3.2.6. Inve stitionsvolumen
3.3. Konzept3
3.3.1. Layout
3.3.2. Umstrukturierung des Regalbereichs
3.3.3. Lagerplatzzuordnung
3.3.4. Schmalgangstapler
3.3.5. Investitionsvolumen
3.4. Vergleich der Konzepte
3.5. Konzeptunabhängige Verbesserungsvorschläge
3.5.1. Einführung eines Barcodescannersystems
3.5.2. Optimierung des Informationsflusses
3.5.3. Geringere Stapelhöhe von Paletten mit Mixing Cups
3.6. Bewertung der Konzepte

4. Zusammenfassung und Fazit

Literaturverzeichnis

Anhang

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Kommissionierprozess

Abbildung 2: Planung von Logistiksystemen

Abbildung 3: statische und dynamische Lagersysteme

Abbildung 4: Palettenregal im untersuchten Lager

Abbildung 5: Colli einer Lackierkabine

Abbildung 6: Teile der Lagerausstattung der XY GmbH

Abbildung 7: Ist-Lagerlayout

Abbildung 8: Beschicken und Kommissionieren

Abbildung 9: Schleifgang- und Stichgangprinzip

Abbildung 10: Material- und Informationsfluss

Abbildung 11: Gewichtsverteilung der Artikel

Abbildung 12: Maße ausgewählterArtikel

Abbildung 13: Handlingsklassifizierung des untersuchten Sortiments

Abbildung 14: Verkaufs- und Verpackungseinheiten

Abbildung 15: Umsatzverteilung pro Monat im Untersuchungszeitraum

Abbildung 16: Auftragsverteilung im Untersuchungszeitraum

Abbildung 17: Klassifizierung derABC-Analyse

Abbildung 18: Graphische Auswertung derABC-Analyse

Abbildung 19: Klassifizierung derXYZ-Analyse

Abbildung 20: Standartabweichung und Variationskoeffizient

Abbildung 21: Konzentrationskurve des Variationskoeffizienten

Abbildung 22: Lagerlayout Konzept 1

Abbildung 23: Lagerplatzzuordnung Palettenregal Konzept 1

Abbildung 24: Aufbau der Lagerzonen am Beispiel der Mixing Cups

Abbildung 25: Lagerlayout Konzept 2

Abbildung 26: Lagerplatzzuordnung Palettenregal Konzept 2

Abbildung 27: Lagerlayout Konzept 3

Abbildung 28: Lagerplatzzuordnung Regallager Konzept 3

Abbildung 29: Gangbreiten verschiedener Staplertypen

Abbildung 30: Vergleich der Konzepte

Abbildung 31: Barcodescanner im Lagerbetrieb

Abbildung 32: Verbesserter Material- und Informationsfluss

1. Einleitung

In Zeiten des stetig wachsenden Konkurrenzdruckes und der Globalisierung ist es für jedes Unternehmen wichtig, flexibel und kostengünstig am Markt agieren sowie sich von Wettbewerbern abgrenzen zu können. Im betrieblichen Ablauf kann eine optimierte Lagerhaltung neben weiteren Schlüsselfaktoren bei der Erreichung dieser Ziele einen wesentlichen Teil beitragen. Sie stellt für einen Logistikdienstleister eine zentrale Organisationsaufgabe dar, da unter anderem das im Lager gebundene Kapital für den Kunden ungenutzte Liquidität bedeutet. Die Kundenforderung an spezialisierte Logistikdienstleister lautet daher, die lagerlogistischen Prozesse so effizient wie möglich zu gestalten

Die XY Spedition und Logistik GmbH, im weiteren Verlauf als XY GmbH bezeichnet, als Start-Up- Untemehmen hat im April diesen Jahres seinen ersten Kunden gewinnen können und rechnet mit weiteren Kunden in den kommenden Geschäftsjahren. Vor diesem Hintergrund ist die Entscheidung gefallen, das firmeneigene Lager für eine Optimierung der Lagerhaltung neu zu konzeptionieren, um die mittelfristig durch die neuen Kunden zu erwartende Mehrbelastung an Artikeln effizient zu kompensieren. Die Lagerorganisation soll von Grund auf neu geplant werden mit dem Ziel, die Leistungsfähigkeit in Bezug auf den Kommissionierprozess zu steigern. In dieser Bachelorarbeit sollen daher Konzepte zur Optimierung der Lagerlogistik des Unternehmens erstellt werden, um die gesetzten Ziele zu verwirklichen.

Bei dem zu verbessernden Lager handelt es sich um das Kommissionierlager des unabhängigen Logistikdiensleisters. Die XY GmbH übernimmt für ihre Partner sämtliche anfallenden logistischen und administrativen Aufgaben. Dazu gehören die Lagerung, Kommissionierung, die Transportorganisation und eine ERP-gestützte Bestandsführung genauso wie die Erstellung von jeglichen Versanddokumenten inklusive Verzollung im Bedarfsfall. Aus diesem Grund existiert neben dem 2900 m2 großen Lreilager eine angrenzendes Zolllager mit etwa 600 m2 Lagerfläche.

Der bisherige Kunde derXY GmbH ist auf den Geschäftsbereich Automobilewerkstattzubehör spezialisiert und beliefert Werkstätten innerhalb Europas unter anderem mit kleinteiligen Artikeln wie z.B. Lacken, Spachtelmasse und den passenden Mischbehältem sowie Larbpistolen. Die Produktpalette ist weit gestreut und schließt technische Großgeräte wie Hebebühnen und komplette Lackierkabinen ein. Insgesamt umfasst das Sortiment mehr als 300 verschiedene Artikel.

Im ersten Kapitel („Grundlagen“) dieser Abschlussarbeit erfolgt eine grundlegende Einführung in das Themengebiet anhand kurzer Definitionen wichtiger Begriffe und Erläuterungen wesentlicher Aspekte.

Das zweite Kapitel („Ist-Analyse“) thematisiert den aktuellen Stand der Technik, den Aufbau und die Ist-Prozesse im Lager. In Kombination mit theoretischen Grundlagen der Logistik werden immer tiefergreifende und untemehmensspezifischere Zusammenhänge des Lagers erläutert. Dieser Ordnung entsprechend werden zunächst die Lagersysteme und das Equipment abgebildet (Welche lagerlogistischen Elemente sind gegeben?), um daraufhin auf den Aufbau und die Struktur einzugehen (Wie sind die vorhandenen Elemente aufgebaut?). Die Erläuterung der Lagerprozesse bildet daraufhin erstmalig Vorgänge ab, an denen der Mensch direkt beteiligt ist (Wie wird im Lager gearbeitet?). Die spezifischste Ebene bildet eine Untersuchung der Produktpalette des Kunden durch eine umfassende Artikelanalyse (Welche Güter müssen im Lager gehandhabt werden? Womit müssen die Lagermitarbeiter fertig werden?). Diese beantwortet Prägen zu den sinnvollen Lagerhaltungsoptionen. Eine Auftragsanalyse (ABC-Analyse und XYZ-Analyse) gibt Rückschlüsse auf Nachfragemengen der verschiedenen Artikel. Da die in diesem Kapitel gesammelten Informationen die Basis aller weiteren Überlegungen darstellen und somit die Grundlage für die im weiteren Verlauf der Arbeit entwickelten Lösungsansätze sind, findet eine detaillierte und umfassende Ist-Analyse statt.

Kapitel drei („Konzeptentwicklung“) beschäftigt sich mit der Planung, Gestaltung und Erstellung möglicher Soll-Konzepte zur Optimierung der LagerlogistikderXY GmbH. Dazu werden drei Ausbaustufen eines Lagerkonzeptes vorgestellt sowie deren Layout, Aufbau und Ausstattung erläutert. In der ersten Ausbaustufe soll dabei eine Verbesserung durch Organisationsanpassungen ohne nennenswerten finanziellen Aufwand gezeigt werden. Die folgenden Ausbaustufen sind jeweils ineinandergreifende Weiterentwicklungen des ersten Stufe, jedoch verbunden mit jeweils steigenden finanziellen Investitionen. Zudem werden konzeptunabhängige Verbesserungsvorschläge präsentiert. Die auf diese Weise erarbeiteten Neukonzeptionierungen werden anhand wichtiger Lagerkenngrößen gegenübergestellt und im Hinblick auf Stärken und Schwächen sowie Chancen und Risiken kritisch beurteilt.

Den Abschluss bildet ein resümierendes Pazit, welches die relevanten Aspekte der Arbeit aufgreift und eine konkrete Handlungsempfehlung für die XY GmbH beinhaltet.

1.1. Aufgabenstellung

Die XY GmbH stellt die Effizienz des bisherigen Lagerkonzeptes in Präge und gedenkt vor dem Hintergrund eines zu erwartenden Kundenzuwachses eine Neukonzeptionierung vorzunehmen. Es soll zum einen untersucht werden, ob das firmeninteme Lager ohne finanziellen Aufwand umstrukturiert werden kann, um den zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden und welche Optimierungspotentiale bei moderaten Investitionen möglich sind. Dabei kommt es im Wesentlichen auf die Beschleunigung des Kommissionierprozesses und eine hohe Kommissionierleistung an. Zusätzlich soll der Raumnutzungsgrad und die Plexibilität des Lagers gesteigert werden.

1.2. Grundlagen

1.2.1. Logistik

Der Begriff Logistik stammt vom altgriechischen Wort logistikë und bedeutete eigentlich „praktische Rechenkunst.^[1] Erst im 19. Jahrhundert zu Zeiten der napoleonischen Kriege wurde der Begriff spezifiziert. Man bezeichnete damit die Lagerung, Verwaltung und Transportkoordination militärischer

Güter. In der heutigen Welt ist der Logistikbegriff auch in der zivilen Welt weit verbreitet. Alle Unternehmen, in denen es auf kosten-, mengen- und zeitoptimierte Verteilung von Dienstleistungen und Gütern ankommt, greifen auf Logistiksysteme zurück. Nach Helmut Baumgarten ist Logistik die „ganzheitliche Planung, Steuerung, Koordination, Durchführung und Kontrolle aller untemehmensintemen und untemehmensübergreifenden Güter und Informationsflüsse.“ Das Ziel der Logistik ist die Sicherstellung von Beschaffung, Bereitstellung und Transport von Gütern und Informationen. Die „Sechs-R-Regel“ definiert die Hauptziele in sechs Begriffen^[2]:

- Das richtige Produkt
- Zur richtigen Zeit
- Am richtigen Ort
- In der richtigen Menge
- In der richtigen Qualität
- Zu den richtigen Kosten

Daneben stellt auch die Optimierung der einzelnen Prozesse einen wesentlichen Teil der Logistik dar. Aufgrund des breiten Aufgabenspektrums hat sich eine begriffliche Einteilung zur besseren Unterscheidung der Teildisziplinen etabliert. Sie ist an die Stufen des Produktionsprozesses angelehnt und differenziert zwischen Beschaffungs-, Produktions-, Absatz- und Entsorgungslogistik.

1.2.2. Lagerlogistik

Unter Lagerlogsitk versteht man die Planung und Durchführung von Maßnahmen zur optimalen Standortauswahl, zur Gestaltung optimaler Lagersysteme, einer optimalen Lagerorganisation sowie die optimale Lagertechnik bzw. Lagerausrüstung^[3]. Die Lagerlogistik hat die Aufgabe, Systeme für alle Arten der Lagerung, Kommissionierung und Beförderung der Artikel vom Wareneingang im Lager über alle Stufen der Lagerung bis hin zum Warenausgang zu gestalten.

1.2.3. Kommissionierprozess

Kommissionieren ist das auf Basis von Bedarfsinformationen ausgeführte Zusammenstellen von Teilmengen aus einer bereitgestellten Gesamtmenge^[4]. Aus diesem Grund ist dem Kommissionieren häufig eine Lagerfunktion vorgelagert und eine Verbrauchsfunktion nachgelagert.

In der Regel beinhaltet der Kommissionierprozess die vier Elemente Kommissionierlager, Transportmittel, Mensch und Kommissionierauftrag. Die Organisation der Elemente untereinander bildet die Struktur des Kommissioniersystems.

Die Aufgabe des Kommissionierlagers ist die Präsenzfunktion. Hier werden die Waren gelagert, die Teil des Kommissioniervorgangs werden können. Transportmittel sichern die Zuführung der

Nachschubversorgung, befördern die Lagerarbeiter und sorgen für die Abführung der fertiggestellten Aufträge^[5]. Der Mensch in Kombination mit dem Kommissionierauftrag ist für die Entnahme der zu sammelnden Position sowie für die Kontrolle des Prozesses verantwortlich.

Da die einzelnen Prozessschritte der Kommissionierung (vgl. Abbildung 1) einen hohen organisatorischen Aufwand erfordern, existiert ein nicht zu vernachlässigendes Optimierungspotential, das durch eine materialflussgerechte Gestaltung des Lagers, eine Anpassung der eingesetzten Technik und die Verbesserung des Informationsflusses erschließen lässt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1.2.4. Planung von Logistiksystemen

Die Konzeptionierung neuer Logistiksysteme ist ein vielschichtiger Prozess. Es müssen eine Reihe von unterschiedlichsten Aufgaben bearbeitet und Daten erhoben werden, um Fehlerquellen bereits in der Planungsphase zu vermeiden. Ziel dieses Prozesses ist die Schaffung eines neuen leistungsfähigeren Systems in Bezug aufFlächennutzung und Transportoptimierung^[6].

Den ersten Abschnitt der Planung stellt dabei die Ist-Analyse mit einer Auswertung relevanter Lagerkenngrößen dar. Dazu gehören statische Daten wie die Größe der Lagerfläche und dynamischer Daten wie die Umschlaghäufigkeit des Lagers ebenso wie die Betrachtung von Restriktion. Erst nachdem alle relevanten Informationen gesammelt und ausgewertet worden sind, lässt sich eine Zielsetzung des neu zu entwickelnden Lagers definieren. Diese Sollwertbestimmung ermöglicht die genauere Planung und Auswahl von Systemen und Organisationsstrukturen. Die groben Zielvorgaben werden durch immer detailliertere Ausarbeitung in Layout und Ablaufstrukturen spezifiziert, bis sämtliche Vorgaben erfüllt sind. In der anschließenden Feinplanung werden die geplanten Konzepte zur Ausschreibung freigegeben. Der gesamte Prozess endet nach der Realisierung mit der Übergabe und Inbetriebnahme des neuen Lagersystems (vgl. Abbildung 2).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Planung von Logistiksystemen (Stahl, Lagertechnik Skript S.14)

2. Ist-Analyse

In vielen betriebswirtschaftlichen und ingenieurswissenschaftlichen Aufgabenbereichen beruht die Entwicklung neuer Ideen und Konzepte auf einer detaillierten Analyse des Ausgangszustandes. Dieses Prinzip gilt ebenso für die Planung von Lagerstätten. Aus diesem Grund muss vor der Soll- Konzeptionierung eine Informationsgrundlage in Form einer Ist-Analyse aufgebaut werden. Auf diese Weise können Stärken und Schwächen ausgemacht und Ziele für das Soll-Konzept definiert werden.

Die Ist-Analyse des Lagers ist mithilfe des ERP-Systems der XY GmbH sowie durch Gespräche mit den involvierten Mitarbeitern ausgearbeitet worden. Aus der Auswertung der gesammelten Informationen konnte der Ist-Zustand der Lagerlogistik abgeleitet werden. Diese Ist-Situation liegt allen weiteren Arbeiten zur Neugestaltung und Optimierung der Logistik zugrunde.

2.1. Lagersysteme und Equipment

2.1.1. Lagersysteme

Die Art der Lagerung eines Gutes wird über das Lagersystem definiert. Es entscheidet, in welchen Regalarten bzw. -Systemen die Waren einsortiert werden. Grundsätzlich unterschieden wird hierbei zwischen der statischen Lagerung und der dynamischen Lagerung, bei der sich die Artikel innerhalb des Systems bewegen. Die folgende Abbildung zeigt eine Auswahl der häufig genutzten Lagersysteme. Die bei der XY GmbH verwendeten Systeme werden im Verlauf des Textes nähergehend betrachtet.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: statische und dynamische Lagersysteme ( in Anlehnung an Gudehus, Logistik 2, S. 620ff)

2.1.2. Regalsysteme

Bei diesem statischen Lagersystem werden Traversen zwischen die Stützen eingehängt um bis zu drei Paletten pro Ebene zu lagern. Da Traversen ein- und ausgebaut werden können, ergibt sich für diesen Regaltyp eine hohe Flexibilität. Die einzelnen Ebenen können den Artikeln angepasst werden. Es ist möglich, komplette Fachböden mit Rollenbahnen oder Röllchenleisten in die Traversen einzuhängen, um beispielsweise Durchlaufregale zu installieren^[7].

Im betrachteten Lager sind viele Artikel in Palettenregalen einsortiert und haben dort ihre feste, auf Erfahrung basierende Lagerplatzzuweisung, um den Kommissioniervorgang zu beschleunigen. In der Lagerhalle der XY GmbH ist aufgrund der geringen Bauhöhe von 4,42 Metern nur eine begrenzte Anzahl an horizontalen Ebenen möglich. Die Mehrheit der Regale bietet zwei Fachebenen (vgl. Abbildung 4).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Palettenregal im untersuchten Lager

2.1.3. Bodenlagerung

Die Blocklagerung stellt eine Art der Bodenlagerung dar, bei der die Artikel auf dem Boden in großen Blöcken gelagert werden.^[8] Um eine optimale Raumausnutzung sicherstellen zu können, müssen die Güter stapelbar sein. Aus Gründen der Kippsicherheit dürfen die Blöcke allerdings nicht zu hoch gestapelt werden. Zudem müssen ausreichend Fläche und Transportwege zwischen Blöcken vorhanden sein, sodass sich Flurförderfahrzeuge wie Stapler problemlos zwischen den Gütern rangieren können. Um unnötige Umlagerungen zu vermeiden, werden die Artikel sortenrein gelagert. Auf diese Weise bildet die Blocklagerung eine kostengünstige und flexible Uagerhaltungsoption für verschiedenste Waren.

In Blöcken zusammengefasst sind im untersuchten Uager vor allem große Filterrollen und Kartons mit Mischbehältem für Uacke, da die Menge und Beladungshöhe der Paletten die Kapazität der Palettenregale übersteigt. Des Weiteren wird im Zolllagerbereich nach diesem Uagerhaltungsprinzip gearbeitet, da sich dort hauptsächlich Artikel in stapelbaren Colli befinden, wie zum Beispiel Hebebühnen.

Einzelplatzlagerung/ Chaotische Lagerung

Sofern es in einem Lager keine nach Güterart festgelegte Ordnung gibt, handelt es sich um eine Einzelplatzlagerung oder chaotische Lagerhaltung. Dabei werden die Güter an dem Platz gelagert, der gerade zur Verfügung steht, um die Lagerfläche optimal auszunutzen. Bei einer großen Anzahl an Artikeln und Lagerplätzen ist eine computergestützte Steuerung und Kontrolle der Lagerprozesse erforderlich.

Bei derXY GmbH werden vor allem Lackierkabinen und andere sperrige Artikel auf diese Weise gelagert, da sie nicht in die Palettenregale gestellt werden können und Kragarmregale nicht angeschafft wurden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Colli einer Lackierkabine

2.1.4. Lagerbedienung

Bei der Lagerbedienung wird in manuell und automatisiert differenziert^[9]. Manuell bediente Lagersysteme eignen sich vor allem bei hoher Gütervielfalt und den damit verbundenen Problemen, geeignete und gleichförmige Ladungsträger festzulegen. Zudem ergibt sich eine höhere Flexibilität in Bezug auf betriebliche Umstellungen sowie ein vielfältigeres Angebot an geeigneten Transportmitteln. Das hohe Investitionsvolumen für automatische Systeme rentiert sich für viele Unternehmen nicht, weshalb die manuelle Lagerbedienung häufig bei kleineren Betrieben zu finden ist.

Automatisierte Lagersysteme sind durch ihre hohe Durchsatzleistung und den personalarmen Betrieb für schnellwechselnde Artikel prädestiniert. Mit entsprechender Lagerverwaltungssoftware und ERP- Programmen lassen sich die Systeme gut in die innerbetriebliche Materialflusssteuerung integrieren und sorgen für einen deutlichen Zuwachs der Lagerumsatzleistung.

Aus der Art der Bedienung leiten sich die zwei Lagerstrategien „Mann zur Ware“, bei der der Lagerarbeiter den Kommissionierauftrag händisch ausführen muss und „Ware zum Mann“, welche (teil- )automatisiert abläuft und die Tätigkeit des Mitarbeiters auf Greifvorgänge vereinfacht wird, ab. Diese beiden Strategien werden auch als statische und dynamische Bereitstellung bezeichnet^[10]. Bei der statischen Bereitstellung befinden sich die Artikel auf einem festen Lagerplatz, von dem sie anschließend auch kommissioniert werden. Der Lagerarbeiter bewegt sich zur Ware und nimmt sie entsprechend des Auftrags aus dem Regal. Es kommen dabei ausschließlich manuell gesteuerte Kommissioniergeräte zum Einsatz, hauptsächlich Flurförderfahrzeuge wie Stapler oder Schlepper. Als

Hilfsmittel zur Kommissionierung können dabei die neuartige Technologien Pick-by-Voice oder Pick- by-Light dienen^[11]. Dabei erhält der Kommissionierer Zielinformationen über ein Headset oder als visuelles Signal. So wird beispielsweise die Nummer des Gangs und Regals angesagt oder das entsprechende Fach entsprechend beleuchtet. Solche Techniken sind in der Anschaffung allerdings noch sehr kostenintensiv, weshalb sie hier nur hintergründig betrachtet werden.

Bei der dynamischen Bereitstellung werden die Auftragsinhalte elektronisch an die Regalsteuerung übermittelt und die entsprechenden Artikel automatisiert aus dem Lager in einen Kommissionierplatz für die manuelle Entnahme befördert. Eventuelle Restmengen werden nach Abschluß wieder selbstständig ins Regal zurückgeführt oder in einer Anbruchzone gesammelt. Sehr häufig werden Regalbediengeräte eingesetzt^[12]. Diese werden an Bodenschienen zwischen den Regalen geführt, entnehmen die Artikel und transportieren ihn zu einer Kommissionierstelle beziehungsweise von dort zurück ins Regal.

Da sich die Anschaffung von kostspieligen Technologien und automatisierten Lagersystemen allerdings erst ab hohen Zugriffszahlen und großen Umsatzmengen rentiert, solche bei der XY GmbH allerdings nicht auftreten (vgl. Kapitel 2.5.5. Anzahl der Aufträge und Auftragsvolumen), werden automatisierte Lagerbedienungsmethoden in den Sollkonzepten nur rudimentär betrachtet. Im Betrieb wird somit auch nach der Verbesserung nach dem manuellen „Mann zur Ware“-Prinzip gearbeitet. Die Lagermitarbeiter werden weiterhin von Hand kommissionieren, unterstützt von manuell bedienten Flurförderfahrzeugen.

2.1.5. Equipment

Im Folgenden wird eine Übersicht über die Geräte und Fahrzeuge im Lager der XYGmbH gegeben. Dazu zählen im Wesentlichen die gängigsten Geräte der Lagertechnik wie Frontstapler und Hubwagen. Spezialgerätschaften, Fahrerlose-Transportsysteme (FTS) oder Flurfreie Förderer werden aufgrund des vergleichsweise einfachen Handlings der Güter und des bisher geringen Umschlagshäufigkeit nicht in Betracht gezogen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: Teile der Lagerausstattung der XY GmbH

Stapler gibt es in den verschiedensten Varianten für die unterschiedlichsten Aufgabengebiete. Je nach verwendetem Aufsatz können die verschiedensten Güter transportiert werden.

Grundsätzlich unterscheidet man zwischen Staplern mit und ohne Gegenmasse. Bei derXYGmbH kommtjeweils ein Modell beider Typen zum Einsatz. Beim sogenannten Gegengewichtsstapler befindet sich die Last frei Tragend vor den Vorderrädern^[13]. Aus diesem Grund benötigt der Stapler eine gewisse Baulänge als Gegengewicht, welche sich wiederum auf die Arbeitsgangbreite auswirkt. Frontstapler können aufgrund ihrer Antriebsart für sehr hohe Lasten und Geschwindigkeiten ausgelegt werden. Problematisch ist allerdings, dass der Fahrer in Richtung der Gabel/Last schaut, was bei sperrigen Gütern die Sicht beeinträchtigen kann.

Im betrachteten Lager werden zwei Frontstapler des Typs „Jungheinrich EFG 220“ mit bis zu 2 t Tragkraft eingesetzt^[14]. Es handelt sich hierbei um einen Elektro-Dreiradstapler mit Frontantrieb. Zusätzlich zu der Standartgabel ist für schwer handhabbare Artikel eine Teleskopgabel vorhanden.

Gabelhubwagen sind weit verbreitete Palettentransportgeräte. Sie werden von einer Person geführt und können Paletten mit Hilfe von Hydraulik, Mechanik oder durch einen Elektromotor einige Zentimeter vom Boden anheben. Durch seine hohe Flexibilität, die robuste Bauweise, die platzsparende Unterbringung und nicht zuletzt den kostengünstigen Preis ist der Handgabelhubwagen in vielen Lagerstätten vorzufinden^[15].

Im Lager der XY GmbH werden Handgabelhubwagen vom Typ „Jungheinrich AM 22“ mit einem Hub von ca. 12 cm und einer Traglast von maximal 2200 kg verwendet.^[16] Sie kommen bei der Kommissionierung und dem Be- und Entladen von Transporten zum Einsatz.

Unter Ladehilfsmitteln, die auch als Fördermittel bezeichnet werden, versteht man Ausrüstung, die mehrere Artikel zu Gebinden bzw. Ladeeinheiten zusammenfasst. Es macht die Ware lagerfähig und vereinfacht das Handling bei der Ein- und Auslagerung. Außerdem können daran Informationsträger wie Barcodes, Lieferscheine oder Artikeldaten befestigt werden^[17].

Bei der XY Spedition und Logistik GmbH wird vorwiegend aufEuropool-Paletten mit den genormten Kantenlängen von 80 cm und 120 cm gearbeitet. Der Großteil der ein und ausgehenden Artikel wird auf diesem Ladehilfsmittel transportiert. Um das Herunterfallen kleinerer Kartons zu verhindern, sind die Paletten mit Plastikfolie umhüllt.

Die Lackierkabinen bilden eine Ausnahme, da die Einzelteile zu groß für Paletten sind. Sie werden aus diesem Grund in einem tragenden Ladehilfsmittel transportiert, den sogenannten Kolli. Dabei handelt es sich um eine den Artikel umschließende Holzverkleidung, die nach Verwendung entsorgt wird (vgl. Abbildung 3).

2.2. Lagerlayout

Der Begriff Layout stammt aus dem Englischen und beschreibt die Tätigkeit oder das Verfahren der exakten Planung einer zu gestaltenden Einrichtung, Zeichnung, Konstruktion oder die Anordnung von Elementen auf einer Fläche^[18]. Das Lagerlayout soll den Aufbau der Lagerhalle skizzieren und die Anordnung der im Lager befindlichen Ausstattung bzw. Einrichtung verdeutlichen.

Das zu untersuchende Lager derXY GmbH besteht aus zwei zusammenhängenden Hallen unterschiedlicher Größe. Für beide Hallen wird ein gemeinsames Layout erstellt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Ist-Lagerlayout

Die erste Halle ist 60 Meter Lang und 48 Meter breit. Somit verfügt sie über eine nutzbare Fläche von etwa 2900 Quadratmetern. Die Höhe des Daches liegt bei 4,42 Metern im gesamten Gebäude. In der Mitte der Räumlichkeit verstärken sechs T-Trägerprofile die Deckenkonstruktion, die bei der Planung von Konzepten berücksichtigt werden müssen. Durch Wände von der Haupthalle getrennt befinden sich einerseits das Lagerbüro samt eines Abstellraumes für kleinere Geräte sowie der Versandbereich. Dieser verfügt über eine Fläche von 240 Quadratmetern und drei Buchten für Be- und Entladung von Lastkraftwagen. Eine der Ladebuchten verfügt über eine Hebebühne, mit der beispielsweise Stapler auf den Hof befördert werden können, um dort LKW von der Seite zu bearbeiten. Im Untersuchungszeitraum sind bereits fünf Palettenregale mit einer Länge von 22 Metern und einer Höhe von 3,5 Metern installiert worden. Die Gangbreite beträgt jeweils 4 Meter, damit die Regale von Frontstaplem angefahren und bedient werden können.

Die zweite Halle grenzt direkt an die Erste an. Sie ist mit 16 Metern in der Länge und 40 Metern in der Breite deutlich kleiner. Beide Lagerhallen sind über ein 4 Meter breites Tor miteinander verbunden, durch das Stapler und andere Flurförderfahrzeuge problemlos ein- und ausfahren können. Im Gegensatz zur ersten Halle sind hier keine Regale aufgebaut, sodass die gesamte Fläche für Blocklagerung genutzt wird.

2.3. Lagerkapazität

Die Lagerkapazität beschreibt die Verfügbarkeit von Stellplätzen für Artikel im Lager und ergibt sich aus den Anforderungen durch die Planungsebene.^[19]

Bei der XY GmbH sind zum Zeitpunkt der Untersuchung drei Gänge mit Palettenregalen aufgebaut. Die Gänge bestehen aus fünf Regalen mit einer Länge von etwa 22 Metern. Jedes der Regale besteht aus sieben Elementen mit einer Breite von 3 Metern und einer Höhe von 3,5 Metern. Die Regalelemente bieten Platz für neun Paletten, da drei vertikale Ebenen mitje drei Stellplätzen zur Verfügung stehen. Pro Regal stehen somit 63 Stellplätze zur Lagerung bereit. Das vollzählige Palettenlager verfügt über 315 Stellplätze für Europoolpaletten. Die restliche Fläche der ersten Halle und die komplette zweite Halle werden als chaotische Lagerfläche genutzt. Genaue Angaben zur Lager- und Verkehrsfläche sind nicht möglich, da die Bereicheje nach Bestand variieren.

2.4. Lagerprozesse

2.4.1. Wareneingang und Einlagerung

Der Wareneingang bezieht sich hier auf Fertigteile, da an die XY GmbH kein Produktionsbetrieb angeschlossen ist. Die Warenannahme von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen wird demzufolge hier nicht betrachtet.

Sämtliche Güter werden von den Herstellern per LKW zum Lager transportiert. Im Versandbereich der Lagerhalle werden sie in eine Pufferzone geladen und dort auf Vollständigkeit, Zustand und Lagerfähigkeit geprüft. Ist die Abnahme fehlerlos, werden die Artikel mit Staplern zum Lagerplatz gebracht. Sämtliche Dokumente (Lieferscheine, Transportbescheinigungen, Zolldeklarationen) werden in die Verwaltung weitergereicht, um die erhaltenen Artikel im ERP-System zu erfassen und die Bestände aktuell zu halten. Je nach Artikel unterscheidet sich die Art der Einlagerung. Alle Artikel mit einem zugeordneten festen Lagerplatz im Palettenregal werden mitsamt des Ladehilfsmittels dort eingelagert. Sollte der Platz nicht ausreichen, wird der Vorrat ebenso wie die Paletten mit Mischbehältem in Blöcken chaotisch gelagert. Unverzollte waren werden auf direktem Weg in das Zollager transportiert und dort ebenfalls im Blocklager gehalten. Im Allgemeinen werden die Artikel von den Mitarbeitern allerdings sehr unstrukturiert eingelagert, so dass der Umgang sowie vor allem die Suche nach bestimmten Artikeln kompliziert werden kann und der Kommissionierprozess entsprechend länger dauert. Bei allen Artikeln außerhalb des Regallagers weiß nur der Lagerarbeiter, der die Waren eingelagert hat, wo sich diese genau befinden. Es existiert im Palettenregallager eine nicht mehr aktuelle auf Erfahrung basierende Einteilung der Artikel nach Zugriffshäufigkeit. Die Tabelle mit der konkreten Zuordnung befindet sich im Anhang Al.

2.4.2. Lagerung

Ein Lager ist ein Raum oder eine Fläche zum Aufbewahren von Stück- und Schüttgut, das mengen- und wertmäßig erfasst wird.^[20] Im Zusammenspiel mit Ausrüstung und Arbeitskräften wird ein Lagersystem gebildet.^[21] Der in diesem System stattfindende Vorgang des Lagems ist nach DIN EN 14943 die Tätigkeit des Anordnens von Gütern in einem Lager.^[22] Das Lagern wird nochmals unterschieden in Beschicken (nachfüllen) und Kommissionieren (sammeln).

Abbildung 8:^[23] Beschicken und Kommissionieren

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Im Lagerhaus der XY GmbH ist zum Betrachtungszeitpunkt eine Kombination von Beschickungs- und Sammelsystem auszumachen, da Lagerung und Kommissionierung räumlich verbunden stattfinden. Problematisch ist hierbei, dass nicht gleichzeitig der Bestand aufgefüllt und Waren entnommen werden können. Für diesen Fall ist ein Durchlaufregallager besser geeignet, da es von einer Seite beschickt und gleichzeitig von der anderen Seite Artikel kommissioniert werden können.

2.4.3. Lagerungsarten

Grundsätzlich existieren drei Arten der Lagerplatzordnung: die Festplatzlagerung, bei der den Artikeln ein angestammter Platz auf eine längere Zeit zugewiesen wird und die freie Lagerplatzwahl, bei der keine dauerhafte Zuteilung vorgegeben ist, sondern die Artikel dort gelagert werden, wo ein nicht belegter Platz verfügbar ist. Die dritte Option stellt die Bildung von Lagerzonen dar. Diese ist häufig in Kommissionierlagem zu finden und kann nach verschiedenen Kriterien (Kunde, Umschlaghäufigkeit, Wertigkeit) aufgebaut sein.

Eine feste Lagerplatzzuordnung wird häufig bei großem Artikelsortiment mit geringen Stückzahlen angewendet. In den Regalen werden dazu Präferenzen (Entnahmehäufigkeit, Abmessungen, zusammengehörende Artikel) bestimmt und die Güter nach diesen Kriterien entsprechend gelagert^[24]. Der Vorteil der Festplatzlagerung ist der höhere Grad an Transparenz und Eingängigkeit. Die feste Vergabe von Lagerplätzen ermöglicht den Lagermitarbeitem einen gewissen Einprägungs- und Trainingseffekt, da sich mit der Zeit die Plätze der Artikel einprägen und somit schneller und sicherer kommissioniert werden kann. Eine EDV-Unterstützung ist in den meisten Fällen nicht nötig, da sich die Platzorganisation einfach gestaltet, sofern die Artikelnummer der Lagerplatznummer entspricht. Nachteilig bei dieser Art der Lagerung ist besonders der geringe Grad an Nutzung des Lagerfachvolumens in Verbindung mit der hohen Ausnutzung von Lagerfächem. Daraus ergibt sich in Konsequenz, dass die Lagergröße für das größtmögliche Lagervolumen auszulegen ist, um Lagerplatzengpässe im laufenden Betrieb zu vermeiden. Die Neubelegung von Fächern ist zudem mit einem hohen Arbeitsaufwand verbunden, da situationsabhängig das vollständige Sortiment den Platz wechseln muss.

Freie Lagerplatzwahl (chaotische Lagerplatzordnung)

Die freie Lagerplatzwahl kommt häufig in Reservelagem vor, in denen ein großes Sortiment mit hohen Stückzahlen zu handeln ist. Bei diesem Prinzip kannjeder freie Lagerplatz vonjeglichem Artikel genutzt werden. Dazu müssen sämtliche Lagerplätze in einem Koordinatensystem eindeutig gekennzeichnet sein. Daraufhin kann der Artikel dem Regalplatz zugeordnet werden. Auf diese Weise kann im Vergleich zur Festplatzlagerung eine deutlich höhere Lagerplatzausnutzung von beinahe einhundert Prozent erreicht werden. Ein Nachteil ist der gesteigerte organisatorische Aufwand, der sehr off nur durch die Anschaffung eines EDV-gestützten Lagerverwaltungssystems gelöst werden kann^[25].

Die Bildung von Lagerzonen vereinfacht die Lagerordnung und wird häufig in Kommissionierlagem eingesetzt^[26]. Die Kriterien der Aufteilung reichen dabei von Umschlaghäufigkeit über Wertigkeit bis hin zum kundenspezifischen Aufbau der Zonen.

Im untersuchten Lager sind bisher die Pestplatzlagerung und die freie Lagerplatzwahl vorzufinden. Die Plätze im Palettenregal sind eindeutig beschriftet, im EDV-System hinterlegt und lagemje eine Palette eines Artikels. Die Platzvergabe in den Regalen erfolgte nach einer nicht mehr aktuellen, auf Erfahrung basierenden Einteilung der Umschlaghäufigkeit. In dem drei Ebenen umfassenden Regallager werden bisher alle Ebenen als Kommissionierebenen angesehen. Aus diesem Grund kann es für den Lagerarbeiter zu der Situation kommen, zunächst mit einem Stapler eine Palette der obersten Ebene herausholen zu müssen, dann am Boden zu kommissionieren und im Anschluss die Palette wieder auf ihren Platz zurückstellen zu müssen. Um die Effizienz des Lagers zu erhöhen, sollte dieser Vorgang untersucht und verbessert werden. Da im Regallagerbereich bereits sämtliche Plätze genutzt werden, müssen Paletten mit Artikelvorräten in separaten Blöcken außerhalb des Lagerbereichs gehalten werden. Die Platzvergabe der Vorratslieferungen erfolgt chaotisch. Da diese Lagerplätze nicht im EDV-System erfasst werden, weiß im Idealfall nur betreffende Mitarbeiter, der die Waren eingelagert hat, wo sich diese befinden. Sollte dieser unerwartet oder durch Urlaub ausfallen, kann es zu Schwierigkeiten beim Wiederfinden der Ware und somit beim Kommissionierprozess kommen. Die freie Lagerplatzwahl findet ebenso bei Paletten mit Mischbehältem, die aufgrund der Stapelhöhe nicht in das Palettenregal eingelagert werden können, und bei schwerem technischen Gerät, wie Hebebühnen und Lackierkabinen, deren Colli teilweise nicht stapelbar und für eine Regallagerung ungeeignet sind, Anwendung. Wie bei den Vorratspaletten gibt es auch hier keine Registrierung der Plätze im Computer. Verwechslungen, Lehler und lange Auffragsdurchlaufzeiten beim Kommissionieren und Auslagem sind daher wahrscheinlich und verschlechtern bei Palschlieferungen Image der Pirma und die Kundenzufriedenheit.

2.4.4. Kommissionierung/Auslagerung

Nach VDI 3590 versteht man unter Kommissionierung das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Kommissioniergüter) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Lagerbestand) aufgrund von Bedarfsinformationen (Auftrag)^[27]. Die Kommissionierung innerhalb der Lagerlogistik definiert sich als Teildisziplin des Lagerprozesses. Der Ausgangspunkt ist der Eingang eines Auftrages der Organisationseinheit des Unternehmens zur Zusammenstellung von Waren. Mit der Übergabe der kommissionierten Güter an den Versand und der Rückmeldung des abgeschlossenen Auftrages zur Verwaltung endet der Vorgang. Ein Kommissioniersystem besteht daher immer aus einem Informationsfluss-, einem Materialfluss- und einem Organisationssystem^[28].

Informationsfluss der Kommissionierung

Aufbereitung der Auftragsdaten

Dieser Prozessschritt beinhaltet die Aufbereitung der externen und / oder internen Auftragsinformationen zu speziellen Bedarfsinformationen für das vorhandene Kommissioniersystem. Hier wird unterschieden zwischen Batch-Betrieb, d.h. Auftragsdaten eines Tages werden gesammelt und stapelweise bearbeitet sowie dem Echtzeit-Betdeb, bei dem werden die Auftragsdaten sofort nach Eingang bearbeitet^[29].

Bei der XY GmbH wird vorwiegend im Echtzeit-Betrieb gearbeitet, alle eingehenden Auftragsdaten werden sofort an das Lager weitergereicht.

Weitergabe der Kommissionieraufträge

Die Kommissionieraufträge werden in Form eines gedruckten Kommissionierscheines dem Lager übergeben. Das genaue Datum des Dokumenteneingangs in der Verwaltung und im Lager ist drauf vermerkt. Der Kommissionierer vermerkt auf dem Schein die entnommenen Artikel und die Anzahl der Packstücke. Nach Abschluss des Auftrages werden die Vollständigkeit der Ware und der Zeitpunkt der Fertigstellung notiert.

Quittierung der Aufträge

In der Verwaltung werden die Unterzeichneten Kommissionierscheine in das EDV-System eingespielt und der Lagerbestand angepasst. Im Anschluss werden die Begleitdokumente der Sendung gedruckt und im Lager für die Abholung der Ware bereitgelegt.

Organisation der Kommissionierung

Analog zu dem Material- und Informationsfluss der Kommissionierung kann die Organisation der Kommissionierung mit vier Grundfunktionen dargestellt werden. Auf diese Weise kann der Aufbau und der Ablauf für das fünktionsfähige Zusammenspiel mehrerer Elementarbausteine innerhalb eines komplexen Kommissioniersystems erschlossen werden. Das Aufteilen des Sortiments, die Abarbeitung der Kommissionieraufträge, das Optimieren der Kommissionierwege und das Sammeln der Auftragspositionen sind Schlüsseltätigkeiten, die für einen reibungslosen Kommissionierprozess erfüllt sein müssen^[30].

[...]

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^[1] http://www.bvl.de/wissen/logistik-bereiche, letzter Zugriff 06.10.2015

^[2] Vgl. Helmut Wannenwetsch(2010), S.30

^[3] Vgl. Ehrmann(2008), S.28

^[4] Vgl. Schulte(2013), S.268

^[5] Vgl. Schulte(2013), S.269

^[6] Vgl. Gudehus(2012), S.917

^[7] http://www.bito.com/Shop/RoNenebenen-und-bahnen-C15591.html, Letzter Zugriff 10.10.2015

^[8] Vgl. Martin(2013), S.367

^[9] Vgl. Martin(2014), S 398

^[10] Vgl. Bichler, Riedel, Schöppach(2013), S.79,

^[11] Vgl. Bichler, Riedel, Schöppach(2013), S.80

^[12] Vgl. ebenda, S.82

^[13] Vgl. Bichler, Krohn, Riedel, Schöppach(2010), S.180

^[14] http://www.jungheinrich.de/flurfoerderzeuge/gabelstapler/efg-213215216k216218k218220/, letzter Zugriff 14.09.2015

^[15] Vgl. Bichler, Krohn, Riedel, Schöppach(2010), S.182

^[16] http://www.jungheinrich.de/flurfoerderzeuge/handgabelhubwagen-stapler/am-22/; letzter Zugriff 14.09.2015

^[17] Vgl. Schulte(2013), S.148

^[18] http://wirtschaftslexikon.gabler.de/Definition/layout.html, letzter Zugriff 09.10.2015

^[19] Vgl. Bichler, Riedel, Schöppach(2013), S.18

^[20] Vgl. VDI-Richtlinie 2411

^[21] Vgl. Huber, Laverentz(2012), S.59

^[22] Vgl. DIN EN 14943

^[23] Vgl. Gronau, Zimmer(2006), S.9

^[24] Bichler, Schröter(2000), S.138

^[25] Vgl. Schulte(2013), S. 270

^[26] Vgl. Martin(2013), S.342

^[27] Vgl. VDI-Richtlinie 3590

^[28] Vgl. Bichler, Krohn, Riedel, Schöppach(2010), S.209

^[29] Vgl. Bichler, Krohn, Riedel, Schöppach(2010), S.214

^[30] Vgl. ebenda, S.217